Изготовление ножа из автомобильной рессоры

Если есть немного свободного времени и ненужная рессора от грузовика или другого автомобиля, то можно своими руками сделать достаточно красивый и уникальный нож. Возможно, с первого раза он не будет совсем идеальным, но главное – сделан своими руками. Главной прелестью этой самоделки является то, что нож может быть практически любой формы, необходимо просто включить немного фантазии.

Материалы и инструменты для самоделки:
• болгарка;
• рессора от грузовика;
• надфиль;
• эпоксидная смола;
• льняное масло.

Процесс изготовления ножа
Материал для клинка можно достать на любом авторынке, иногда автомобили могут потерять рессору прямо посреди дороги. В данном случае используется рессора от Камаза. Можно взять и от другого автомобиля, в таком случае толщина клинка будет меньше, и ее ненужно будет уменьшать вручную.

Шаг 1. Подготовка материала
При помощи болгарки автор разрезал ее на три части, так как деталь имеет разную толщину и закругленную форму, необходимо выбрать оптимальную часть для данного типа ножа. Та часть рессоры, которая идеально подошла для клинка распиливается еще пополам, в итоге имеется две одинаковых заготовки.

Шаг 2. Форма ножа
Нужно взять заготовку и примерно разделить ее на две части пополам, из одной половины будет изготовлено само лезвие ножа, вторая половина будет входить внутрь ручки. Ту часть, которая будет находиться в ручке, необходимо немного обрезать с двух сторон, чтобы она стала меньше и могла поместиться в рукоятке.

Так как рессора имеет толщину примерно в 8 мм, а таких ножей практически не бывает, то нужно наждаком длительное время убирать толщину до желаемой. Затем на станке нужно придать форму лезвия, желательно, чтобы был мелкозернистый камень, в противном случае, нож будет выглядеть шероховатым и немного не аккуратным.

Заключение
Из автомобильной рессоры может получиться весьма красивый и качественный нож. Чтобы клинок хорошо резал, нужно сделать угол режущей кромки около 35 градусов, в таком случае, он будет хорошо работать с деревом, и рубить различные небольшие предметы.

Так как нож изготовлен из тяжелого металла, то и его вес не маленький, но в использовании это скорее является плюсом. Не нужно делать примитивную ручку, можно проявить немного фантазии и придать ей необычную форму, так сразу же становится видно, что клинок действительно уникален и выполнен вручную. Такой нож идеально подойдет для походов.

Классический нож из рессоры авто своими руками

Еще момент – рессоры на большую твердость не калят, если хочется хорошую железку – готовтесь перековать и закалить. Иначе заморачиваться не стоит – проще строгальный нож переточить.
ИМХО.

Да ну, близка. В 420й еще 13% хрома, ну и углерода поменьше.

В том то и дело, что у нас нельзя!
Поставщики металла не работают с мелкими клиентами.
А местные предприятия заказывают конструкционные стали или нержавейку.
Года два назад искал инструментальную сталь, так ее тут нет, а везти метр
кругяка из России никто не будет.

В крайнем случает, подойдет рессора от Хонды, а от Тойоты и Ниссана – ни-ни! Это будет не катана, а в лучшем случае синоби-гатана

Ну,катаны, в определенных условиях, ухитрялись и из рельсов наклепанных мастырить
Хотя, в основном эт касается гун-то

———-
Люби своих врагов, гнушайся врагами Божиими и сокрушай врагов Отечества(c)

А вы в Барахолку Мастерской заглядывали? Там полно людей железками торгует. Самыми разными, причём с пересылом хоть к чёрту на рога. Или вам сталь нужна партиями по несколько тонн?

А почему собственно нет? ИМХО, рез обеспечивается геометрией РК (углом и подводами) и способностью эту геометрию удерживать, т.е. прочностью. А этого у рессоры вполне достаточно Сразу оговорюсь, что не имею в виду режущие свойства после нарезки бухты каната. износостойкость рессоры с порошком, наверное, и рядом не валялась

Да в общем-то, я про то же у рессоры есть все предпосылки, чтобы держать очень острую кромку. И не факт, что она будет делать это хуже высоколегированных сталей с кучей специальных карбидов

———-
Люби своих врагов, гнушайся врагами Божиими и сокрушай врагов Отечества(c)

Группа: Пользователи
Сообщений: 8
Регистрация: 16.6.2010
Охотничек N: 2911
Спасибо сказали: 1

Постараюсь рассказать об этом ноже подробнее. Когда я работал на заводе (87-99) то многие из нас занимались ножами. Делали разные от “пацанских”финок с наборными ручками ,бабочек и различных” выкидушек” до ножей “как у Рэмбо”и “крокодила Данди”. Скажу сразу “понтовые “ножи ( финки, выкидухи) делали неохотно разве что по оччччень большой просьбе. Мороки с ними много ,а толку почти никакого-после нескольких вылазок на природу наборная ручка теряет товарный вид, у “выкидух”может разболтатся фиксатор или лопнуть пружина. Поэтому и делали эти ножи “для серванта”.Клинки для них делали из 40Х13.( довольно неплохая нержавейка жало неплохо держет и калится) сойдет для того чтобы колбасу, хлеб ,огурцы порезать-а от ножа судьба которого всю жизнь лежать на полке -большего и не требуется. С “рембоидами ” тоже не особенно заморачивались-первая же вылазка на природу показала их поразительную неработоспособность После этого число желающих их преобрести быстро сошло на нет С теми же кто хотел себе настоящий мужской нож -для экспедиций, охоты ,туризма был совсем другой разговор. Им мы делали ножи из выпускных танковых клапанов, (очень неплохая сталь. При правельной закалке замечательно режет и держет жало) из обойм роликовых подшипников и рессор. Особенно ценились рессоры из бричек-там была старая отличнейшая сталь. Через мои руки прошло очень много ножей. Но ни один мне почему то не нравился. Поэтому я их просто роздаривал знакомым ( или продавал за символическую плату).И вот я случайно увидел этот нож. Взял в руки и понял-это мой. Оригинал ножа был привезен прапорщиком ГСВГ из Германии. На лезвии ножа была надпись SKORPYON и все. Я взял лист пресшпана и сделал копию. По этой копии и был изготовлен этот нож. За исключением надписи -это полная копия оригинала. Изготовлялся нож следующим образом. Вначале рессору отковывали до толщины 7 мм.Затем в термопечи отжигали до твердости 20 единиц После этого на шлифовальном станке под эмульсией ее шлифовали “начисто ” прим до толщины 4 мм. Затем на нее наклеивали лист пресшпана с формой ножа и на высокооборотном мелком наждаке производилась обдирка по форме. Потом заготовка закалялась до твердости 52 единицы. (проверка по прибору),и снова давалась шлифовщику который делал заточку и отрезным кругом формировал дол. ( Точно такой же как и на оригинале). Затем на электроэрозионном станке в рукоятке прожигались отверстия. Дальше приклепывалась рукоятка из текстолита и полировщик полировал его формировал рукоятку и наводил жало. Наступала заключительная фаза- нож попадал в гальванику и хромировался. Хром проникал в сталь и придавал ей дополнительную твердость ( и хрупкость поэтому при закалке была такая низкая твердость). Кроме того хромированое изделие не ржавело. Этот нож у меня видело много охотников и я по нему сделал еще штук 10 копий он оказался очень удобным. Скажу одно -картошку им действительно не удобно чистить. Но для этого у меня есть походный набор-3 в 1 (складные нож ложка вилка )еще советских времен. Но в основном он удобен в качестве большого походного ножа- порезать мясо, хлеб,открыть банку консервов, срубить с одного удара ветку толщиной в большой палец, разобрать кабана. (правда домашнего). С этой задачей он справляется отлично. И вообще нож должен быть создан для человека ,а не человек для ножа.

Сталь 65г для ножей: плюсы, минусы и особенности

Самодельный нож из рессоры.

Особенности ножа из рессоры

Характерной чертой рессорных марок стали, является свойство изделия принимать первоначальную форму после деформирования – скручивания или изгиба. Детали, принимающие участие в механизмах со специфическими нагрузками, обязаны иметь непростые свойства.

Сплав активно использующийся профессиональными ножеделами, позволяет получить клинок с уникальными свойствами. Высочайшая прочность плюс пластичность и износостойкость материала, позволяет мастерам изготавливать достойные внимания клинки.

Рессорно-пружинная сталь – недорогой вариант углеродистой стали. Химсостав придаёт ей упругость и ударную вязкость. Закалка сплава придаёт твёрдость 60-62 единицы по Роквеллу. Современные мастера берутся изготавливать изделия из стали 65Г, считая её самой подходящей.

Общие сведения о стали 65г

Такая сталь пользуется огромной популярностью из-за своей относительно низкой стоимости. Относится к пружинно-рессорному виду и отлично проходит процедуры воронения и чернения. Из-за своих особенностей применяется для изготовления метательных ножей, крайне редко используется для создания разделочных ножей. Связано это с тем, что такая сталь крайне быстро окисляется и покрывается ржавчиной.

Если говорить о закалке, то этот материал не боится перегрева. Однако, если температуры достаточно высокие, то ударная вязкость довольно быстро снижается, что в свою очередь неизбежно приводит к большому росту зерен в мелкой текстуре волокон.

За счет добавления Марганца, такой сплав еще называют раскисленной сталью, это касается абсолютно всех материалов, содержащих такой компонент. Свои свойства ножи приобретают в тех случаях, когда в процессе закаливания было достигнуто перлитное превращение.

Свойства рессорной стали

Существует множество мнений о рессорах автомобилей родом из СССР. Якобы они являются реально хорошим материалом для клинка. Спорить бесполезно, проще узнать из какой марки стали состоит изделие. Бывалые металлурги утверждают, что рессорно-пружинная сталь включает в себя немало марок:

пружины для железнодорожных вагонов и рессоры для автомобилей производят из: 50ХГ и 50ХГА, 50ХГФА;
машиностроение, тракторостроение использует 55С2;
сверхпрочные пружинные механизмы и рессоры изготавливают из55С2ГФ;
детали наименее подверженные ударным нагрузкам используют 65Г.

Список довольно продолжительный и освящать весь нет смысла. Но отметить приблизительную сходность данных марок стали и по химсоставу, и по физическим свойствам, стоит.

Главным ориентиром создания таких изделий, является способность восстановления первоначальной формы, после различных нагрузок, т.е. – пружинить. Недопустима малейшая деструкция во время работы изделия. В соответствии с ГОСТом к подобным сплавам предъявляются завышенные требования.

Этапы изготовления

Поскольку материал имеет не самый подходящий вид для заготовки, необходимо поработать над ним кузнечным молотом или болгаркой, чтобы придать необходимую толщину в 3-6 мм (зависит от вида изделия). Первый этап в изготовлении ножа из рессорной стали – снятие внутреннего напряжения металла. Для этого его нужно раскалить до температуры 420-460 градусов Цельсия и, не вынимая из кузнечного горна, дать остыть. При отсутствии термометра заготовка делается на глаз, то есть до полного равномерного покраснения.

Следует придерживаться принципа: лучше не перегревать сталь, а опытным путем, проверяя свойства материала после каждого отпуска, увеличивать время, пока не будет достигнуто состояние, при котором сталь приобретет желаемую пластичность.

После процедуры отпуска можно начинать слесарные работы. Если нет специального профессионального инструмента, используется ручной – с ним на придание нужной формы заготовке будет потрачено больше времени. Добившись правильных параметров клинка с помощью наковальни и шлифовальных инструментов, необходимо провести закалку – тогда рессорная сталь для ножей вернет прежние свойства.

Материалы и инструменты

Для изготовления клинка подойдет практически любая автомобильная рессора, однако желательно использовать запасную часть от грузового транспорта. Рукоятка ножа выполняется из материала, выбранного мастером. Это могут быть древесина, пластмасса, оргстекло и так далее. Слесарные работы по изготовлению ножа из рессорной стали лучше всего проводить с использованием оборудования, помогающего ускорить процесс производства:

угловая шлифовальная машинка (болгарка);
дрель или сверлильный станок;
напильники и наждачная бумага разной зернистости;
кузнечный горн, наковальня, молот;
масло для закалки и печь для отпуска стали;
точильный станок для ножей.

Для изготовления ножей из рессорной стали необязательно пользоваться профессиональным инструментом – всегда можно найти альтернативу и создать качественное изделие в кустарных условиях. За неимением перечисленных выше приспособлений можно использовать подручные средства: ножовку по металлу, напильник, обычную печь или костер для закалки и отпуска.

Его размер и форма зависят от того, какой вид ножа планируется получить (армейский, кухонный, охотничий, туристический и так далее). Перед началом кузнечных и слесарных работ сталь необходимо обязательно отпустить – после этого металл будет легко обрабатывать. Если человек не пользуется кузнечным молотом и наковальней, можно выпиливать заготовку болгаркой или ножовкой. Рессорную сталь для ножа во время работы обязательно нужно остужать, чтобы не перегреть ее. В месте заготовки, куда будут присоединяться элементы рукояти, нужно просверлить отверстия, затем вставить в них крепежные штифты.

Применение рессорной стали для изготовления ножа

Пружинный материал 65Г применяют для изготовления ножей ножеделы любители. Благодаря уникальным характеристикам металл находит своё применение в различных сферах.

Рессорная сталь.

Клинки для кухни, охоты, туризма – все показывают отличные режущие качества. При особой надобности, реально выковать меч либо топор. После закалки сталь приобретает хорошую жёсткость, что позволяет изделием рубить. Примеры использования рессорной стали:

Кухонный нож. В не лучшие времена для страны, после распада СССР, не все люди могли позволить себе хороший кухонный набор ножей. Приходилось выкручиваться. Рессоры и пластины из стали 65Г были легкодоступны. На кухнях постсоветского пространства часто встречались самодельные изделия. Рукоять изготавливали из подручного материала: дерево, простая эпоксидка, и изолента – не мешали ножам оставаться на высоте.

Туристический нож. Минус пружинного металла – он подвержен коррозии, требует постоянного ухода после использования. Нож подойдёт для применения в походных условиях. Важным моментом является закалка. При слабой – лезвие быстро затупится о консервную банку. Следует знать твёрдость ножа.
Армейский. Тактические или в нынешнее время – армейские ножи, отлично справляются со своими обязанностями. Серрейторная заточка увеличит сферы применения клинка. Колющие удары выдерживает без проблем. В бытовых условиях бойцу или «выживальщику» станет ценным помощником.
Топор, мачете или меч. Сплав 65Г и аналоги, позволяет изготовить действительно грозное оружие. Непременно толщина изделия играет немалую роль. Производя такой шедевр, необходимо запастись рессорой от грузовика, или раздобыть длинную пластину.

При правильной обработке металла мы гарантировано получим отличный клинок. Мало опыта с изготовлением изделий из стали, ерунда. Далее, в статье предоставим подробное описание изготовления ножей из рессоры, различными способами.

Сталь 65г для ножей: плюсы, минусы и особенности

Сталь для ножей представляет собой сочетание углерода и железа. В зависимости от предназначения и требуемых качеств, пропорции могут значительно отличаться. Кроме этого, для достижения высоких показателей прочности, долговечности и твердости, могут применяться различные добавки и компоненты, улучшающие свойства исходного материала.

Главная задача большинства оружейников – разработать или воспроизвести такую сталь для ножа, которая будет иметь высокую прочность и при этом не менее высокую твердость.

На сегодняшний день, одной из самых популярных сталей для ножей принято считать сплав 65г. Именно о ней и пойдет речь далее.

Как сделать нож из рессоры с помощью ковки

Работа с металлом – дело тонкое. Ковка изделия требует определённых навыков. Нет ничего зазорного, испортить одну заготовку. Полученный опыт пригодится при очередной попытке. Работать будем с рессорой, ориентировочно марки стали 65Г, выяснить точно сплав поможет цвет заготовки при накаливании.

Профессионалы считают ковочный метод более практичным. При многократном нагревании и охлаждении металла происходят процессы на молекулярном уровне. Уплотнение металла и изменение структуры, скажутся на качестве изделия.

Кованый нож из рессоры.

Инструменты и материалы

Работы следует проводить на свежем воздухе или в просторном гараже с вытяжкой. Стоит позаботиться о своём здоровье, найти маску и жаропрочные перчатки. Набор для ковки выглядит так:

стальная заготовка из рессоры;
горн или печь;
молот большой 4-5 кг, молот маленький 1-1,5 кг;
наковальня, щипцы;
шлифовальный станок;
сварочный аппарат, УШМ.

В качестве нагревательного элемента вполне подойдёт простой костёр с подачей воздуха. Закинуть каменного угля и трудностей с нагревом не возникнет.

Ковка клинка

Все пружинные изделия проходят закалку на предприятии. Сталь необходимо отжечь. Процесс производят постепенным нагреванием заготовки до температуры до 800-900 °С и оставляют остывать на воздухе. Деталь готова к работе:

После отжига металл становится более податливым к любым манипуляциям. Проще приварить пруток, для удобства в дальнейшей работе, щипцы не понадобятся.
Если заготовка имеет изогнутую форму, стоит её нагреть докрасна и малым молотом выпрямить. Следить за температурой обязательно. Не работать с остывшим металлом.
Ковочная температура 1000-1100 °С, не имея термометра, определять её стоит на глаз (темно-жёлтый), либо магнитом – заготовка перестанет прилипать к нему. Цвет и термометр подсказывают, что сталь реально марки 65Г.
Крупным молотом проковываем изделие и вытягиваем в длину. Рессоры в основном имею толщину в 5-6 мм, вытягивание следует продолжать до толщины в 3-4 мм.
Лучше выковать спуски и носик к острию клинка сразу, в будущем меньше мороки на шлифовальном станке.

Приобретя вид клинка, изделие следует остудить на воздухе, срезать болгаркой пруток. Разметив конкретнее спуски и хвостовик, продолжить обработку на шлифовальном станке. Процессы изготовления рукояти и закалки клинка, обязательно опишем ниже.

Особенности

Из-за своих свойств, сталь 65г не подходит для сварки. Но стоит отметить, что спектр использования довольно широк, даже если не брать во внимание холодное оружие. Из нее делают различные пружины, рессоры, корпуса подшипников, узлы и металлоконструкции. Она нашла применение даже в грузовых машинах – при создании рессоры заднего моста применяют именно этот материал.

Чтобы материал сохранял свои свойства и не покрывался ржавчиной его необходимо держать в сухом помещении, а изделия периодически покрывать маслом.

Благодаря своей дешевизне и довольно приличным свойствам, сталь 65г используют в качестве аналогов таких материалов, как: 55С2, 60С2, 70, 70Г, У8А, 9Хс.

Подводя итоги, стоит отметить, что такая сталь часто используется для спортивного вида холодного оружия, а также орудий для турниров. Ведь именно при таком сценарии использования необходима стойкость к ударам и низкая стоимость изделия.

Делать ножи из этой стали будут еще долгое время, но все же в более специализированных отраслях. Хоть и ножи из такой стали почти не используют на кухне, особенно в последнее время, любителей мастерить клинки из остатков такого сплава предостаточно.

Как выточить нож из рессоры своими руками

Резать или ковать – персональный выбор ножедела. Чтобы выгнуть заготовку нужна печь. Рессору лучше взять потоньше, иначе будет много возни с толщиной заготовки: устанешь её убирать и сотрёшь несколько кругов. Требуемый инструмент немного отличается от ковочного варианта

УШМ, шлифовальный станок, круги к ним с разным зерном;
печь и заготовка рессоры;
напильники, молоток, наковальня;
маркер, бумага;
наждачка с разным зерном.

Выточенный нож из рессоры.
Молотом работать не придётся, больше мороки с болгаркой и шлифстанком. Приступая к работе, защитите глаза и руки.

Процесс изготовления ножа из рессоры

Следуя инструкции, клинок выйдет не хуже кованного. Важно, не перегреть заготовку и точно провести закалку:

Произведя процесс отжига, и выпрямив заготовку, необходимо изготовить шаблон будущего клинка. Фантазия ножедела и интернет позволят создать уникальный шаблон клинка.
Эскиз выполнить необходимо с запасом в пару миллиметров, на случай перегрева металла. Обвести его маркером на заготовке и приступить к трудоёмкому процессу – вырезанию.
Толстую рессору придётся снять до 3-4 мм, сделать это поможет УШМ или шлифстанок. Снарядив болгарку отрезным кругом, и закрепив заготовку в тиски, вырезаем по контуру будущий клинок. Следите за цветом металла, не допускайте его изменения. Меняет цвет – перегрев. Поливайте больше водой.
По заключению процесса вырезания снять заусенцы помогут напильники. Разметьте симметрично спуски и на шлифмашине снимите их.

Получив изделие близкое к клинку, затачивать сразу не следует. Не забывайте обработать хвостовик. Нож почти готов, осталось несколько нюансов.

Закалка лезвия

Вариантов закалки достаточно. Работая со сталью 65Г и аналогами, профессионалы рекомендуют, производить её в масле. Но присутствует мнение, что предпочтительнее процесс провести на воздухе. Остановимся на масляном методе.

Разогрев печь до 900 °С, ниже отметки ковки, аккуратно помещаем клинок и следим за нагревом. Достигнув оранжевого цвета детали, вынимаем клещами и на 3-и сек опускаем в масло. Вытаскиваем, ждём полного остывания. Опять помещаем в печь, нагреваем и в масло. Время выдержки увеличиваем на 1-у сек.

Сделать процедуру необходимо 3-и раза с постепенным увеличением времени окунания на 1-у сек. Клинок приобретёт высокую твёрдость и не потеряет пластичных качеств. Наш ресурс содержит более подробную процедуру закалки ножей в домашних условиях.

Важный момент – отпуск клинка. Производят отпуск при температуре от 200 до 300 °С. Процесс произвести реально в духовом шкафу газовой плиты. Нагрев заготовку до необходимой отметки, следует оставить её на 2-3 часа, не уменьшая показатели термометра.

Изготовление рукоятки

Существует 2-а типа рукояти: накладная и всадная. Для клинков с высокой твёрдостью применяют 1-ый вариант.

Чертеж элементов рукоятки ножа.

Способ несложный, потребуется:

брусок древесины;
дрель, свёрла;
эпоксидный клей, штифты;
наждачку;
шлифовальный станок.

Древесину дозволительно заменить на: пластик, оргстекло и т.д. Материал подойдёт для применения различный. Вырезав подходящие по размеру накладки, насверливаем отверстия в хвостовике. В заготовках рукояти аналогично.

Доведя накладки наждачной бумагой до идеальной плоскости, приклеиваем их к хвостовику и вставляем штифты – их можно заклепать. Струбцинами закрепляем конструкцию, оставляем на 24 часа высыхать. На шлифовальном станке доводим рукоять до необходимых размеров.

Дерево обязательно требуется пропитать маслами или средствами против старения древесины. На нашем ресурсе имеется подробная статья о монтаже рукояти.

Изготовление рукоятки

Ручку можно изготовить практически из любого сырья, но особой популярностью пользуются дерево, пластик, кожа, кость. Красиво выглядят наборные ручки с чередующимися слоями, например, кожи и бересты.

Кость – это традиционный материал, для изготовления разнообразных безделушек и предметов быта. Обладая навыком резьбы по кости можно сделать уникальную, красивую ручку. Но проще всего взять две деревянные или пластиковые накладки, поместить их по обе стороны от хвостовика и закрепить между собой заклепками, а для большей прочности ещё и эпоксидным клеем. Иногда для крепления используют винты и гайки, но если важен внешний вид, то лучше их не применять.

Рукоять должна быть удобной, поэтому требуется уделить большое внимание ее обработке. Для этого используются сначала напильники, а затем наждачная бумага. Если накладки деревянные, то их обязательно надо пропитать маслом, чтобы обеспечить долговечность древесины. Пропитка подчеркивает структуру дерева и придает изделию привлекательный внешний облик. После закрепления рукоятки проводят ее окончательную шлифовку.

Нож из рессоры своими руками

Фотоотчёт о изготовлении ножа из автомобильной рессоры своими руками.

Материал для клинка самодельного ножа можно на улице. Подойдет любая автомобильная рессора, хватит кусочка. Рессора имеет закруглённую форму и не равную толщину, по-этому выбираем от рессоры лишь тот кусок который нам более всего подойдет. В нашем случае из куска рессоры получилось две заготовки и соответственно два клинка.

Заготовка для одного из клинков. Сталь 65г.

После работы с болгаркой идёт муторная и весьма кропотливая работа с наждаком. Нужно вывести форму клинка, снять не нужное. А ненужного оказалось довольно много. Толщина рессоры была около 8 мм, так как взятый кусок рессоры был предположительно от автомобиля КАМАЗ. Обух лезвия в 8 мм у клинка ни к чему, так что пришлось снять около 2-3 мм. Тонкий нож так-же ни к чему…

Доводим лезвие на либо на брусках либо на наждаке. Главное на наждаке – это не перегреть заготовку.

Снимаем лишнее с хвостовика.

Получилась что-то такое, с такими размерами: длина клинка без хвостовика 135 мм, ширина 35 мм, толщина в обухе 6 мм.

Берем кусок войлока, пасту ГОИ и полируем клинок до зеркального блеска. На фото клинок до обработки пастой ГОИ.

Делаем рукоять из сухой бересты, которую нужно заготовить заранее, главное – не губите ни в чем не повинные березки.

Так же пригодятся обрезки свиной кожи, чем толще кожа – тем лучше. Кожа пойдет и на рукоять, и на ножны. Как изготовить ножны из кожи я писал в другой статье. Режем из кожи вот такие квадратики, проделываем в них отверстия для хвостовика. Хочу предупредить — толстая кожа режется Очень трудно. Можно конечно зажать кожу между досок и просверлить острым тонким сверлом.

Чтобы нож выглядел дороже – можно для рукояти ножа из рессоры использовать хорошо известный берёзовый кап.

Кап — нарост на дереве с деформированными направлениями роста волокон древесины. Обычно встречается в виде округлого выроста на стволе или ветке.

Из капов получают очень необычную древесину со сложной текстурой волокон, одну из самых ценимых за свою красоту, редкость делает её ещё более дорогой. Разнообразие текстуры капов обусловлено условиями произрастания деревьев, равнинной или горной местностью. Это делает рисунок капов неповторимым и разнообразным, из-за чего древесина капов востребована художниками, скульпторами и краснодеревщиками. Существует большое разнообразие хорошо известных типов капа (каждый от своего вида дерева), их используют для изготовления шпона, настольных игр, предметов интерьера, бижутерии, рам картин, хозяйственных предметов, рукояток ножей, во внутреннем оформлении автомобилей и для мелких поделок. Знаменитый глазковый клён внешне напоминает древесину капа, но не является ею. Древесина капа очень трудна для обработки на токарном станке или ручным инструментом из-за неоднородности и неравномерности направления роста волокон. При этом закрученные волокна в период роста капов уплотняют друг друга, делая древесину некоторых капов очень прочной.

Кап широко используется в декоративно-прикладном искусстве, в России наиболее известны изделия из капа (рукояти ножей, шкатулки, ларцы, сосуды и т. п.) ВикипедиЯ

Распиливаем березовый кап сначала пополам, затем выпиливаем нужные части для рукояти будущего ножа.

Затем с помощью дрели и надфилей подготавливаем части капа для насаживания на хвостовик.

С помощью эпоксидной смолы крепим все компоненты рукояти на хвостовике, плотно подбиваем их друг к другу.

Потом с помощью напильника обрабатываем рукоять.

Затем обрабатываем рукоять льняным маслом. К стати льняное масло можно купить в художественном магазине… Интернет подсказывает хороший способ: Сначала нож укладывается в морозильную камеру на 30-40 минут. Масло подогревается на водяной бане до температуры такой, чтобы не обжигало пальцы. Окунаем холодный нож в разогретое льняное масло. Наблюдаем, как сразу побегут пузырьки — это воздух замещается с маслом. Можно повторить процедуру пару раз, затем положить рукоять на сутки.

Затем пошёл процесс пошива ножен. Подготовил выкройку, затем проделал шилом отверстия для нити и зашил.

Вот такой получился нож из рессоры своими руками. Режет хорошо — удачно выбранный угол режущей кромки (где-то около 30-35 градусов). Хорошо рубит, хорошо работает с деревом. Довольно достойно режет колбаску. Весьма тяжёлый, но зато эффектный. Очень значительным минусом является то, что метал сильно ржавеет без термообработки и воронения. Материал клинка — 65г. Пружинно-рессорная сталь, без особых излишеств, 0,65% углерода. Можно было клинок перед обработкой проковать…

Статья по материалам с сайта вольномуволя.ком

Преимущества наливного пола для гаража

Когда возводятся такие постройки, как гаражи, то зачастую все внимание уделяются устройству фундамента, крыше и стенам. Мало кто уделяет достаточное количество внимания полу, а ведь это не менее важная часть такой постройки, как гараж. Автомобилисты хотят, чтобы машина была надежно защищена от холодов, влаги и неблагоприятных условий. К тому же, в помещении должно быть достаточно тепло. Полы играют здесь важную роль. Считается, что самый удобный пол для гаража – это бетонная стяжка. Однако, современные технологии развиваются и сегодня в тренде наливной пол для гаража.

Подобные полы полностью соответствуют всем требованиям. Чаще всего гаражи возводят не для того, чтобы хранить там картофель или какие-либо пожитки. В гаражах хранятся автомобили, вес которых порой достаточно внушительный. Поэтому полы должны выдерживать значительные нагрузки.

Личный автомобиль требует своевременного обслуживания и ремонта. Все это сопровождается использованием различных инструментов, которые периодически могут падать на пол. Таким образом, полы в гараже должны быть достаточно долговечными. Здесь полимерному полу практически нет равных.

Не существует идеальных машин. Даже у новых автомобилей, правда изредка, могут случаться протечки технических жидкостей, масел, топлива. Поэтому пол должен быть максимально устойчивым к воздействию разного рода химических веществ, в том числе и достаточно агрессивных. К тому же, покрытие обязательно должно быть максимально устойчивым к влаге и сырости. Наливные полы для гаража отлично себя показали в этом плане.

Они дают возможность поддерживать помещение в чистоте. Автомобиль, как и любая другая техника, не терпит грязи. Неровный пол, который имеет множество выбоин, очень трудно отмыть и банально очистить. Если пол хороший, он имеет максимально ровную поверхность.

Гараж – это помещение с повышенным риском пожаров. Поэтому полы должны быть с высоким уровнем защиты от огня. Так, наливной пол для гаража целиком и полностью соответствует всем предъявляемым к гаражным полам требованиям и является идеальным вариантом для реализации.

Как выбрать тип пола для гаража

Делая выбор подходящего материала для организации пола, необходимо учесть некоторые факторы. Очень важно, чтобы основа была качественной, также очень важны условия, при которых будет осуществляться монтаж покрытия. Среди факторов, которые могут помешать получению качественного пола специалисты отмечают влажность воздуха, его температуру.

Влияют на выбор и нагрузки, которым затем будет подвергаться покрытие. В гараже будет находиться сам автолюбитель и его автомобиль. Нужно обязательно оценить вес машины, ведь она не будет просто заезжать и выезжать из помещения. Она будет стоять в гараже, тем самым оказывая долгосрочную нагрузку на покрытие.

Среди прочих факторов выделяют температурные нагрузки. В таких помещениях часто применяется различное оборудование для ремонта или обслуживания автомобилей – некоторое оборудование может оказывать тепловое воздействие.

Еще один фактор, который влияет на выбор – это различного плана химические воздействия. В гараже это неизбежно.

Как рассчитать количество материалов

Прежде чем начать подготовительные работы, рекомендуется рассчитать количество материалов. Для определение необходимого количества сухих смесей следует выяснить, какова будет толщина наливных полов в гараже. Также рекомендуется учесть плотность будущего покрытия. Кроме всего этого, можно выполнить покрытие с использованием в смеси специальных наполнителей, а можно обойтись без них.

Если рассчитывать покрытие без применения наполнителя, то на 1 м толщиной в 1 мм будет необходимо 1 л состава. Объем этот следует умножить на коэффициент плотности. Он указан на упаковке. Так, если коэффициент составляет 1,2 кг/л, то – на 1 кв. м необходимо 1,2 л готовой смеси.

Зачастую для наливных полов в гаражи плотность рабочих смесей составляет 1,3 кг/л. Но некоторые производители предлагают смеси с тяжелыми наполнителями, где плотность может достигать и 1,5 кг/л. Здесь будет необходимо использовать 1,5 кг материалов.

Наливные покрытия, в составе которых включены различные наполнители, имеют также в своем составе кварцевый песок очень мелкой фракции. Это позволяет снизить расход в 2 и более раз. При этом, даже если объем использованной смеси и уменьшится, это никак не повлияет на качество в результате.

Как подготовить основание

Для того, чтобы получить качественный наливной пол в гараже, следует сразу, еще на подготовительном этапе правильно приготовить основу для работы. Зачастую, в гаражных помещениях такая основа уже есть и это бетонная стяжка. Если же стяжки нет, тогда придется выполнить множество работ по ее монтажу. Очень важно правильно обустроить поверхность.

Требований, которые предъявляются к качеству бетонного пола немного – это максимальная ровность, высокая прочность и долговечность. Если бетонное основание не будет иметь качество надлежащего уровня, наливное покрытие может растрескаться в недалеком будущем. Покрытие может растрескаться даже при условии использования особенно прочных смесей для полов.

Важно знать, что простая бетонная стяжка не слишком подходит для гаража. При частой эксплуатации без настила бетонный слой просто сотрется. Если часто работать с разными жидкостями, то протекшие остатки будут проникать очень глубоко в структуру стяжки.

Если бетонное покрытие недостаточно гладкое и имеет различные значительные выбоины, а ремонт стяжки не сильно исправит ситуацию и в итоге нужен качественный наливной пол в гараже, придется монтировать новый бетонный пол. Иногда это невозможно делать – тогда можно только укрепить существующую основу при помощи специальных средств. Очень важно то, что наливные полы льют не только на идеально чистую, но еще и на достаточно прочную поверхность.

Современный рынок предлагает множество различных строительных смесей, призванных надежно укрепить покрытия из бетона. Очень важно, чтобы процесс восстановления проходил без нарушения указаний технологии производителя смеси. Если же технология будет хоть чуть-чуть нарушена, поверхность может растрескаться и будет необходим более серьезный ремонт.

Гаражи бывают разные. В некоторых из них в качестве основы используется железобетонная плита. Для наливных полов в гараж такие поверхности являются идеальными. Однако, установка таких плит требует множество усилий. Поэтому многие выбирают для себя бетонирование.

Как залить стяжку

Прежде чем заливать стяжку, следует учесть некоторые важные моменты. Они определяют тип монтажа. Это глубина залегания грунтовых вод, уровень риска затопления помещения, а также уклоны на площадке или на территории.

Если все складывается хорошо, тогда необходимо снять верхний слой грунта и сформировать подушку из песка и щебня. Бетонная основа должна быть многослойной. Это позволяет увеличить жесткость и надежность наливных напольных покрытий. Многослойная стяжка представляет собой слой песка и щебня, армированную прослойку, слой гидроизоляции и теплоизоляции, слой армированной сетки.

Читайте также:

Как обустроить частный двор

Монтаж бетонной стяжки

Вначале утрамбовывается дно смотровой ямы. Затем поверхность ее обрабатывают смесью гидроизоляции, но чаще это жидкая глина. Далее напольное покрытие размечают и проводят специальный указательный шнур. Затем насыпается гравий. Размер слоя зависит от характеристики почвы.

От того, насколько качественно будет изготовлена стяжка, будет зависеть и качество наливного пола в гараже.

Гидроизоляция стяжки

Бетонный раствор заливают только тогда, когда была выполнена гидроизоляция «подушки». Для этого можно применить пленку из полиэтилена. Этой пленкой нужно выстелить всю площадь, где планируется наливное покрытие. Важно, чтоб полосы накладывались внахлест. Далее полученная пленка максимально разглаживается. Края обязательно должны заступать на стенки строения.

Чтобы бетон имел устойчивость, применяется металлическая сетка. Бетонирование проводится полосами. При этом выкладываются рейки размером 2мм, высотой 100 мм. В промежутки между рейками наливают бетонную смесь. Полностью готовый слой доводят до уровня, который превышает рейку. После этого при помощи правила удаляют остатки и уплотняют бетонную массу.

Последний этап подготовки стяжки

Полностью готовая стяжка укрывается сеткой из металла. Затем устанавливаются специальные маяки. Делать это рекомендуется по уровню. Размер маячков должен составлять 8 см. Далее основа из бетонного раствора выравнивается при помощи специального правила. Чтобы получить максимально ровную поверхность можно применить гладилку из стали. Эта работа полностью аналогична монтажу чернового основания.

Наливной пол

Наливной пол в гараже является самым оптимальным покрытием. Такой пол не имеет швов и отлично ложится на основание из бетона. К тому же уникальные характеристики позволяют такому покрытию выдержать серьезные нагрузки.

При монтаже стяжку накрывают специальным слоем защитного материала. Толщина его доходит до 8 см. Облегчат монтажные работы специальные самовыравнивающие смеси. С этими смесями нет необходимости в применении специальных растворов для грунтования.

Полимерные полы имеют высокую стоимость, но срок эксплуатации их достаточно долгий. Такие наливные полы в гараже имеют множество достоинств. Так, эти покрытия имеют антистатические свойства, устойчивы к истиранию, огню, а также устойчивы к вибрациям.

Для гаражей специалисты рекомендуют применить полиуретановые покрытия. Срок эксплуатации составляет около 50 лет. Что касается толщины, то для качественного пола рекомендуют толстые покрытия. Тонкие наливные полы в гараже нежелательны. Здесь необходима высококачественная базовая поверхность и такие покрытия не обладают нужными характеристиками прочности.

Монтажные работы

Наливной пол для гаража, состоящий из тонкого слоя можно уложить своими руками. В этом случае нет необходимости в специальных инструментах. Также не потребуется ничьей помощи. Прежде чем начать укладку, следует максимально очистить стяжку от пыли и мусора. Все дефекты рекомендуется заделать. Возможно, может потребоваться шлифовка базовой основы, но это делается лишь для тонкослойных покрытий.

Наносить грунтовочный состав рекомендуют за сутки. Заливка наливного покрытия осуществляется методом луж. Так, вначале поверхность выравнивается специальным валиком, который уберет пузыри воздуха. Второй этап –

Наливной пол для гаража: 4 требования для напольного покрытия в гараже

В этой статье мы расскажем о современном решении для создания прочного основания в гараже. Чтобы выбрать наливной пол для гаража правильно, стоит изучить предложенные на рынке материалы, сравнить их характеристики, преимущества и недостатки, а также способы укладки. В зависимости от условий эксплуатации помещения и климатического пояса региона подбираются материалы, имеющие соответствующие характеристики и свойства.

Наливной пол в гараже Источник bg.decorexpro.com

Требования, предъявляемые для напольного покрытия в гараже

Выбирая материал для создания гаражного пола, необходимо учитывать следующие требования к нему:

Устойчивость к истиранию и прочность на сжатие. Вес машины достаточно большой и распределяется на четыре колеса, кроме того, протектор шин абразивно воздействует на поверхность, истирая ее.

Инертность к химическим веществам, устойчивость к механическим воздействиям и ударам. Часто гараж используется не только для хранения авто, а и в качестве мастерской.

Морозостойкость и атмосферная устойчивость. Значительные перепады температур могут вызывать возникновение трещин и разрушать основание. Важно выбрать составы, которые будут иметь стойкость к низким температурным режимам.

Легко очищается от загрязнений, поскольку в гараже множество веществ, которые оставляют следы на полу.

Наливной пол устойчив к истиранию и его легко очистить Источник mauro-gianvanni.ru

Для создания наливного пола в гараж подойдут различные варианты, представленные на рынке. Важно разобраться в их разновидностях и особенностях.

Разнообразие наливных полов, которые можно использовать в гараже

Любой из предложенных ниже видов покрытия для пола имеет монолитный внешний вид без швов и стыков, а также длительный срок эксплуатации, поэтому сложно сказать, какой лучший наливной пол для гаража:

Эпоксидные наливные полы. Очень хорошо переносят воздействие температур и влаги. Встречаются как в одно, так и в двухкомпонентном варианте. Кроме того, обладают химической инертностью.

Полиуретановые полы. Схожи по своим характеристикам с предыдущим вариантом, однако более устойчивы к механическим воздействиям. Применяются на автопредприятиях.

Метилметакрилатные покрытия. Их стоит применять в помещениях с хорошей вентиляцией. Обладают невысокой стоимостью. Однако нужно правильно подбирать толщину покрытия, чтобы оно не отслаивалось и не изнашивалось за короткий промежуток времени.

Акрилово-цементные смеси для полов. Они позволяют защитить от разрушения бетонные основания и заделать трещины в старых полах.

Акрилово-цементный наливной пол защитит бетонное основание от разрушения Источник pagesjaunes.ca

Достоинства и недостатки наливных полов

Как и любые строительные материалы, эти также имеют ряд преимуществ и недостатков. Полимерные полы для гаража имеют такие плюсы:

Высокая прочность и длительный срок использования (порядка 20-40 лет). Не боятся механических повреждений и ударов.

Хорошее сцепление с основанием. При нанесении покрытия оно прочно сцепляется с основой и не отслаивается.

Пожароустойчивость. Не горят при контакте с огнем и не выделяют токсичные вещества в атмосферу.

Хорошая защита от влаги. Защищают от проникновения воды на бетонное основание.

Привлекательный внешний вид. Производится состав в различных цветах, можно добавлять флоки и глиттеры и получать замысловатые рисунки и неожиданные эффекты.

Бесшовность. Такой вариант исключает попадание влаги и грязи, что разрушает покрытие.

Недостатками полимерных наливных полов для гаража можно назвать сложность подготовки и укладки, невозможность демонтировать их без повреждения, высокую стоимость.

Технология нанесения наливных полов в гараже

Сделать наливной пол в гараже можно в несколько этапов: подготовка основы, приготовление смеси, заливка состава, нанесение финишного слоя.

Перед нанесением наливного пола нужно подготовить основу и приготовить смеси Источник bredmozga.ru

Подготовительный этап работ

Основанием для заливки полимерного пола служит бетонная стяжка. Для начала ее очищают от пыли и остатков клея, лаков или краски, поскольку они ухудшат сцепление раствора с основой. Выступающие участки шлифуются, трещины расшиваются, после чего заполняются ремонтными составами. Очищенная от пыли и грязи поверхность грунтуется.

Если необходимо заливать толстый слой или создавать уклон, то нужно сделать отметки на стенах маркером, используя лазерный уровень. При заливке пола в помещении, которое не будет отапливаться, стоит по периметру использовать демпферную ленту или вспененный полиэтилен.

Приготовление заливочной смеси

Наливается вода в подготовленную емкость в количестве, которое соответствует инструкции на упаковке материала. Постепенно вводится сухая смесь и перемешивается строительным миксером. Спустя минут 10 перемешивание повторяют, после чего смесь готова к использованию. Выработать ее нужно на протяжении получаса, иначе она потеряет свою эластичность и не будет равномерно растекаться в плоскости.

Нужно приготовить смесь согласно инструкции Источник waystocap.com

Процесс заливки приготовленного состава

Главная особенность устройства пола в гараже заключается в том, что необходимо делать определенный уклон. В связи с этим состав нужно замешивать более густым, чем при заливке обычного наливного пола. Начинать работы нужно с дальнего угла и двигаться в направлении выхода. Полученную смесь выливают и разравнивают, затем прокатывают игольчатым валиком для уплотнения. Следующая порция наносится внахлест с предыдущей. Обязательно нужно делать деаэрацию всего покрытия.

Если помещение имеет большие размеры, которые составляют более 18 м. кв. площади, то потребуется сделать деформационные швы. Спустя неделю-две пол готов к финишному покрытию и завершающему этапу обработки.

Укладка финишного декоративного и защитного слоя

Для начала изучается поверхность, устраняются все неровности наждачкой и хорошо обеспыливается. В эпоксидную краску добавляют отвердитель, перемешивают и дают постоять минут 30-60. Это необходимо, чтобы все химические реакции закончились. Начинать окраску нужно с углов, тщательно их промазывая, затем при помощи валика прокрашивают весь периметр пола. Чтобы уменьшить скольжение поверхности, рассыпают декоративные чипсы по всей площади. По прошествии 3-6 суток полом можно будет пользоваться.

Укладка финишного слоя Источник do.nn.ru

Большое разнообразие материалов позволяет получить различные варианты поверхности и создать неповторимый рисунок или выбрать подходящий цвет. Встречаются варианты, когда смешиваются несколько цветов или используются дополнительные добавки, чтобы уменьшить скольжение или создать определенный дизайн.

Какие материалы можно использовать для создания наливного пола

Если говорить о наливном поле для гаража, какой лучше выбрать, то нужно учитывать следующие характеристики. Покрытие должно быть прочным и стойким к воздействию влаги и перепадам температуры, а также инертным к химическим средам. Создаются такие поверхности в два слоя.

Инструменты для создания наливного пола Источник kak-sdelat-remont.ru

Первый слой – смеси для наружных работ на основе цемента. Среди известных мировых марок можно выделить Церезит и Бергауф. Стоит обратить внимание на такие продукты, как Ceresit CN76, Bergauf Boden Street и так далее. Эти составы рекомендованы для использования в подвальных помещениях, промышленных цехах, гаражах и террасах. Применяя самовыравнивающиеся составы, можно выровнять бетонную основу и подготовить пол под заливку следующего слоя. Иногда поверхность оставляют в таком виде, однако, чтобы увеличить ее прочность, применяется второй слой, который называется финишным.

Второй слой выполняется с применением эпоксидного покрытия. Выпускают эти составы производители, специализирующиеся на данном виде покрытий: Epoxy Shield, Eneklad SFS. Поверхность получается прочной и способной выдерживать значительные нагрузки. Выбор остается за потребителем. Стоит обращать внимание на характеристики материала и требования, которым он должен соответствовать, исходя из условий эксплуатации помещения.

Готовый наливной пол Источник pinterest.com

Видео описание

Из видео можно узнать, как сделать наливной пол:

Заключение

Наливные полы имеют длительный период использования и легко ремонтируются в случае возникновения повреждений на поверхности. Правильно подобранный материал позволит получить идеальную поверхность, устойчивую к механическим воздействиям, а также способную выдерживать колебания температур и повышенную влажность. Все эти характеристики делают наливной полимерный пол популярным среди потребителей. Относительно высокая стоимость компенсируется длительностью использования и высокими эксплуатационными характеристиками.

Преимущества и виды наливного пола для гаража.

Наливной пол для гаража –прочность и долговечность покрытия.

При выборе пола в гараж, необходимо учесть ряд нюансов поскольку полы здесь выполняет ряд важных функций. Т.к. полы в этом помещении больше всего подвержены агрессивным воздействиям, таким как химические составы, механическое воздействие и удары, истирание, перепады температур и т.д., то следует выбирать надёжное монолитное покрытие для длительной эксплуатации для гаража.

Основными преимуществами наливных полов являются:

Высокая прочность. Срок службы таких полов внушителен, в среднем около 30-40 лет, зависит от материала и профессионализма при нанесении. В процессе эксплуатации полы не боятся ударов, высокого давления или царапин.
Повышенная адгезия. Благодаря ей, происходит прочное сцепление материала с основанием, что исключает возможность отслоения.
Пожаробезопасность и экологичность. Цементно-полимерные наливные полы GLIMS®FS Heavy Duty не воспламеняются при контакте с огнем или при нагревании, а так же не выделяет вредных ядовитых паров.
Герметичность. Предотвращает возможность проникновения влаги.
Отсутствие швов. Монолитность поверхности позволяет исключить недостаток, связанный с уязвимостью швов, которые подвержены накоплению грязи и разрушению.

Высокая стоимость в сравнении с другими видами отделки
Сложность укладки и подготовки основания.

Выбирая покрытие в гараж, взвесив плюсы и минусы, вы, наверняка, примите решение в пользу наливного пола.

Среди автолюбителей найдутся умельцы, которые с энтузиазмом сами обустраивают свой гараж. Сделать наливной пол в гараже можно и самостоятельно, изучив многочисленные мастер-классы видео-блогеров, но в целях экономии времени и денег, лучше обратиться к профессионалам. Обустройство наливных полов для гаража сводится к заливке специальной смеси на основе полимерных компонентов и отвердителей. В этом процессе есть нюансы, и результат зависит не только от качества смеси, но и от опыта мастеров.

На какой основе выбрать полы для гаража

Рассмотрим наиболее оптимальные варианты:

1. Эпоксидные наливные полы.

2. Полиуретановые наливные полы.

Преимущества эпоксидного и полиуретанового покрытий схожи:

– Долговечность. Полы данного типа невероятно практичны, за счёт чего могут прослужить много лет, оправдывая при этом свою стоимость.

– Нейтральность по отношению взаимодействия с горюче-смазочными материалами. Стоит учитывать тот факт, что гараж-это то самое место, где масляные пятна и следы топлива-частое явление, что может в дальнейшем спровоцировать возгорание. Преимущество полимерного пола заключается в том, что они не реагируют на эти процессы и в какой-то степени даже блокируют их.

– Стойкость к истиранию, противоскользящий эффект. Частая парковка автомобиля не приведёт к истиранию поверхности от автомобильных шин, т.к. в состав полимерного наливного состава входят компоненты, блокирующие пробуксовку или скольжение.

– Надёжность. Полимерные полы адаптированы под любой температурный диапазон.

– Бесшовность покрытия в гаражах обеспечивает целостность и гигиеничность.

– Эластичность. Данный показатель защищает покрытие от механических ударов, вибраций и т.д.

3. Цементно-полимерный состав -приемлемый по цене вариант, поверхность становится высокопрочной уже после образования на полу слоя толщиной 12мм. Состав достаточно устойчив к механическим нагрузкам, а так же не крошится и не расслаивается, при этом полностью отсутствует эффект скольжения.

4. Метилметакрилат – данный состав не так популярен по сравнению с другими перечисленными выше видами, но при этом обладает рядом положительных характеристик. Такой вариант прочен, эластичен и устойчив к низким температурам. Минусы: специфический запах на момент всего времени высыхания состава и быстрое затвердение.

Технология заливки наливного пола

– Заливать пол следует при нужном температурно-влажностном режиме:

· 5% влажности бетонной основы;

· 60-80% влажности помещения.

– Возраст бетона, на который будет нанесён наливной пол, составляет 21 день.

Уровень влажности помещения –одно из наиболее значимых условий для создания качественного наливного пола, т.к. при несоблюдении данного требования, полы покроются пузырьками с воздухом

Какие инструменты:

– ёмкость для приготовления смеси

Приготовление смеси

Замешивание полимерного наливного состава следует производить в строгом соответствии с рекомендациями производителя, но есть некоторые общие правила:

– Компоненты предварительно замешиваются в отдельных ёмкостях, только после этого их можно соединять.

– Составу необходимо отстояться при температуре 14-25 градусов в течение суток. (Процесс замешивания можно осуществить при помощи строительного миксера)

– Необходимо помнить, что для полимерного наливного пола характерна высокая скоростьтвердения, поэтому не спешите замешивать сразу весь объём. Готовьте смесь порционно из расчёта покрытия 1кв.м.

– Заливать полы следует с противоположного ко входу угла, наливая раствор тонкими полосами параллельно стенам и разравниваете его правилом. После того, как вы нанесли несколько полос, нужно прокатать их игольчатым валиком для удаления образовавшихся пузырьков с воздухом.

Создание новой бетонной стяжки

Для того, чтобы обустроить полы с нуля, необходимо:

– Подготовить котлован, снять грунт на глубину 30 см.

– Разровнять поверхность и засыпать на 15 см гравием. Для контроля высоту вам помогут колышки с отметкой, которые извлекаются после утрамбовки.

– Поверх подушки наносится слой песка на высоту 5 см. Для более лучшей утрамбовки его предварительно смачивают.

– Следующим немаловажным этапом формирования основания под наливной пол в гараже является обустройство гидроизоляции. В качестве необходимого материала служит рубероид или полиэтилен с плотностью не менее 100 мкм.

– Гидроизоляция накрывается армирующей сеткой, для более длительной выдержки нагрузок в гаражах используют размер ячеек 15см. Диаметр арматуры равен 8 мм между собой она связывается проволокой или соединяется сваркой. Монтаж арматуры идет на подпорки высотой 2-3 см, выполненные из пластика или кирпича.

Следует учесть, что промежуток между краями армирующей сетки и стенками гаража составляет 5 см.

Как сделать наливные полы своими руками

– Перед устройством полимерного наливного покрытия необходимо хорошо выровнять поверхность основания. Толщина полимерного покрытия в горажах будет 2-3мм., так что перепад высоты не должен превышать 1мм. Т.к. имея наклонную поверхность, смесь будет стекать и появятся наплывы, поэтому нужно строго следить за тем, чтобы все линии поверхности были чётко горизонтальными. Для соблюдения этого правила нужно воспользоваться деревянной рейкой, длина которой составит около 2 метров. Если на основании мокрые пятна, то его необходимо вскрыть и произвести гидроизоляцию данного участка.

– Поверхность необходимо хорошо прогрунтовать эпоксидной грунтовкой, для чего приготавливают двухкомпонентную полимерную смесь, выливают её на основание и распределяют по поверхности шпателем и валиком.

– Через 24 часа по грунтованной поверхности укладывают шпатлёвку, если размер неровностей 2-3 мм и даём выдержку так же 24 часа.

– На подготовленную поверхность укладывают полимерные наливные полы для чего приготавливают двухкомпонентную смесь, выливают её на основание и разравнивают при помощи ракли или шпателя.

– Свежее покрытие в гаражах прокатывают игольчатым валиком для удаления вовлечённого воздуха и закончить этот процесс нужно не позднее того, как полимер начнёт схватываться. Как правило это 30 мин.

– Во время отверждения полимеров необходимо хорошо защитить поверхность пола от попадания пыли и прямых солнечных лучей.

– По истечение 24 часов помещение нужно проветрить. Полную нагрузку на полы можно прилагать через 7 суток, через 24 часа можно ходить.

– Увеличить срок службы пола в гараже поможет дополнительная обработка поверхности специальным лаком.

Защитный лак

Защитный лак прежде всего увеличивает износостойкость пола, дополнительно защищает от химических и физических воздействий, а так же продлевает срок службы. Нанесение лака осуществляется спустя сутки, после заливки пола, когда он набрал прочность.

Приблизительный расход защитного лака составляет примерно 140?160г/м2. Пешие нагрузки допустимы уже через 1 сутки, после нанесения лака, автотранспортная нагрузка спустя 6-7 суток.

Какой расход смеси

Учитывая плотность эпоксидного состава, на 1 м? поверхности вам понадобится от 1,4 кг до 3,2 кг материала при толщине слоя 1-3 мм. Наиболее больший расход у полимеров, используемых для помещений с повышенной влажностью.

Расход полиуретоновго состава примерно такой же как и у эпоксидов— до 3,4 кг на 1 м? при толщине слоя до 3 мм. Полиуретановый лак расходуется из расчета 0,12 кг — 0,15 кг на 1 м? (покрытие в один слой).

При всех расчетах важно учесть общую массу смолы и отвердителя.

Дополнительные рекомендации по обустройству эпоксидных и полиуретановых полов

Грунтовку, шпаклевку и основной состав лучше всего приобрести в рамках ассортимента одного бренда.

Выбирая комплекты материалов для полов в гараже стоит опираться на надёжность поставщика, т.к. достаточно часто можно наткнуться на компоненты весьма сомнительного качества.

Задумались о том, чтобы сделать хороший, надежный, эстетичный и долговечный наливной пол для гаража? Выбирайте качественные, сертифицированные полимерные полы и обращайтесь к профессионалам!