Методы проверки бетона на прочность

Прочность бетона – способы определения

Прочность бетона на сжатие, является важнейшей технической характеристикой, регламентируемой действующими нормативными документами: ГОСТ и СНиП. В соответствии с практическими исследованиями 80-85% марочной прочности бетон приобретает на 28 сутки после затворения водой.

• Оценка прочности бетона различными методами
• Определение прочности бетона неразрушающими методами
• Определение прочности бетона с помощью ультразвука
• Разрушающие методы определения прочности бетона
• Определения прочности бетона своими руками
• Класс прочности всех марок бетонов
• Заключение

Конечно, при этом температура окружающего воздуха должна находиться в пределах 20-25 градусов Цельсия. Максимально же возможная прочность бетонной конструкции достигается через 3-4 года после заливки.

Оценка прочности бетона различными методами

Так как прочность бетона является самой важной характеристикой, от которой зависит прочность сооружения, конструкторами и технологами разработаны и активно применяются следующие варианты испытаний бетона на прочность:

• Неразрушающие механические методы контроля. Основаны на опосредственной оценке технической характеристики, полученной методами: упругого отскока, удара, и отрыва со скалыванием.
• Определение прочности бетона ультразвуковым методом. В этом случае используется специальная ультразвуковая установка, которая «просвечивает» проверяемую конструкцию и определяет прочность бетона в зависимости от скорости распространения ультразвуковых волн.
• Метод разрушающего контроля прочности. Согласно существующим СНиПам разрушающий контроль является обязательным при приемке здания или сооружения в эксплуатацию.
• Самостоятельный метод определения прочности бетона с помощью подручных материалов и инструментов: молотка, зубила и штангенциркуля.

Перечисленные способы имеют различную степень точности, находящуюся в пределах допускаемой погрешности.

Определение прочности бетона неразрушающими методами

• Определение прочности с помощью молотка Физделя. При ударе рабочей частью молотка Физделя на поверхности бетона очищенной от посторонних материалов образуется отпечаток в виде лунки определенного диаметра. Величина диаметра, измеренная штангенциркулем, характеризует прочность бетона. Для достоверности результатов производится 12-15 ударов. Для расчета прочности принимается средний диаметр лунки.
• Определение прочности с помощью молотка Кашкарова. Удар молотком Кашкарова оставляет на поверхности бетона два отпечатка. Один отпечаток остается на исследуемом объекте, второй отпечаток остается на эталоне (бетонном стержне известной прочности). В зависимости от соотношений диаметров отпечатков определяется прочность проверяемого объекта.
• Прочность бетона неразрушающими методами определяемая с помощью: пистолета ЦНИИСКа, молотка Шмидта и склерометра. Указанные методы основаны на принципе упругого отскока рабочего органа от испытываемого объекта. Величина прочности бетона оценивается по шкале прибора, на которой фиксируются полученные данные.
• Отрыв со скалыванием. Для проведения испытаний выбирается участок поверхности в теле, которого нет арматурного пояса. Для проверки прочности используются специальные анкерные устройства, внедряемые в толщу бетона. Оценка прочности производится по шкале анкерного устройства.

Определение прочности бетона с помощью ультразвука

Технология использует связь, которая существует между скоростью распространения ультразвуковых импульсов и прочностью бетонной конструкции. Для реализации метода необходимо специальное оборудование, состоящее из генератора ультразвуковых волн, блока управления и датчиков.

Кроме прочности бетона, приборы ультразвукового исследования позволяют определять дефекты, однородность, модуль упругости и плотности толщи исследуемого объекта.

Разрушающие методы определения прочности бетона

В соответствии с требованиями действующего СП 63.13330.2012 г., проверка конструкций разрушающими методами являются обязательными, застройщикам остается выбрать приемлемый способ определения прочности бетона по контрольным образцам из следующего списка:

• Контроль прочности, осуществляемый специальными прессами, разрушающими контрольные образцы, залитые в специальные формы. Аналогичным способом осуществляется проверка отпускной прочности бетона ГОСТ 18105-2010. «Бетоны. Правила контроля и оценки прочности».
• Контроль прочности бетона разрушением образцов выпиленных или высверленных из толщи проверяемой конструкции.
• Контроль прочности методом разрушения образцов изготовленных непосредственно на строительной площадке. В связи с тем, что время и условия набора прочности образцами и время и условия набора прочности залитой конструкцией существенно различаются, данный метод считается относительно достоверным.

Определения прочности бетона своими руками

Более-менее достоверные сведения о прочности залитого бетона можно получить без использования специального оборудования. Для самостоятельных испытаний потребуется следующий инструмент:

• Слесарный молоток массой ударной части 400-600 граммов.
• Штангенциркуль с глубиномером.
• Слесарное зубило средней величины.

При этом показатель прочности бетона – размер следа и глубина проникновения зубила после нанесения удара молотком средней силы.

• Если след от зубила едва виден, прочность бетона соответствует классу В25.
• Более глубокая и хорошо видная отметина идентифицирует бетон класса В15-В25.
• Проникновение зубила в тело материала более чем на 0,5 мм говорит о том, что перед нами бетон класса В10,
• Проникновение зубила в толщу бетона более чем на 10 мм идентифицирует бетон класса прочности В5.

Несмотря на то, что самостоятельный метод определения прочности бетона весьма простой и очень экономичный, прочность материала особо ответственных конструкций лучше всего определять «научными» способами привлекая соответствующих специалистов оснащенных соответствующим оборудованием.

Класс прочности всех марок бетонов

Заключение

Показатели марки и класса бетонных материалов – это самые важные показатели их сопротивления сжатию и осевой растяжке. В отличии от качеств относительно стойкости к низким температурам, влаге, именно они учитываются в первую очередь при покупке материалов.

Неразрушающий контроль прочности бетона: методы измерения, проверки

Неразрушающий контроль бетона – это группа методов испытаний материала, благодаря которым можно определить его технические характеристики без нарушения целостности и явных деформаций. Определение прочности бетонного монолита является обязательным условием контроля качества бетонных и ЖБ изделий/конструкций в процессе производства.

Неразрушающий контроль прочности бетона дает возможность выявить все самые важные значения, напрямую влияющие на эксплуатационные характеристики монолита и безопасность, длительность службы изделий. На прочность бетонного монолита влияет множество факторов – таких, как качество и пропорции компонентов, соблюдение технологии производства смеси, условия заливки, правильность сушки и т.д.

По прочности бетона устанавливается его марка – к примеру, марка М400 может выдержать максимальную нагрузку в районе 400 кг/см2, марка М500 – 500 кг/см2 и т.д.

Обычно испытание бетона на прочность предполагает приложение к застывшему материалу контрольной нагрузки, которая направлена на разрушение целостности структуры. Таким образом определяют, какие максимальные значения нагрузок способен выдержать бетон, для каких условий подходит, в каких конструкциях может использоваться.

Разрушающие методы предполагают отбор проб бетона с обследуемого монолита или приготовление из жидкой смеси контрольных образцов, а потом их разрушение. Кроме того, существуют неразрушающие методы, которые не предусматривают деформации и явной порчи структуры материала.

• 1 Неразрушающие технологии контроля прочности бетона
• 2 Испытание бетона методом неразрушающего контроля ГОСТ 17624-2012
• 3 Виды испытаний: таблица значений
• 4 Заключение

Неразрушающие технологии контроля прочности бетона

Испытание бетона неразрушающим методом предполагает оценку состояния бетонных конструкций через анализ различных факторов, что влияют на прочность, диаметр арматуры, толщину защитного слоя, влажность, теплопроводность, адгезию и т.д. Особенно актуален данный тип исследований в случаях, когда не известны характеристики бетонного монолита и арматуры, а вот объемы контроля большие.

Указанная группа методов позволяет выполнять исследования как в условиях лаборатории, так и непосредственно на строительной площадке и даже в процессе эксплуатации.

• Сохранение целостности конструкции, которая проверяется.
• Возможность избежать необходимости организовывать лабораторную оценку непосредственно на строительном объекте.
• Полное сохранение эксплуатационных свойств зданий и сооружений.
• Достаточно широкая сфера применения.

Несмотря на то, что методов и способов исследования жидкого и застывшего бетона очень много, характеристик также немало, основным свойством и показателем является прочность. Именно от прочности зависят сфера применения и условия эксплуатации, надежность и долговечность конструкции. Так, например, если бетон будет морозостойким и пластичным при заливке, с лучшими разноплановыми характеристиками, но недостаточно прочным для выдерживания проектных нагрузок, здание просто обрушится.

Прочность – определяющий фактор бетона и проверять ее нужно очень тщательно. Все испытания проводят на базе ГОСТов: 22690-2015, 17624-2012 (процедура обследований), 18105-2010 (описаны общие правила проверки). Использование неразрушающих методов предполагает применение механических способов (вдавливание, скол, отрыв, удар) и ультразвукового исследования.

Исследование неразрушающего контроля бетона осуществляется по графику, обязательно в установленном проектом возрасте или же по необходимости. Благодаря исследованиям удается оценить отпускную/распалубочную прочность, сравнить полученные реальные показатели свойств материала с паспортными.

Главные недостатки местных разрушений для измерения прочности бетона – необходимость рассчитывать глубину пролегания арматуры, высокая трудоемкость, частичное повреждение поверхности монолита, что может (пусть и несущественно) влиять на эксплуатационные свойства.

Методы ударно-импульсного воздействия более производительны, но проверяют лишь верхний слой бетона толщиной в 25-30 миллиметров, поэтому их применение ограничено. Поверхность нужно зачистить, удалить поврежденный слой, привести градуированные зависимости приборов в полное соответствие с фактической прочностью монолита по результатам испытаний в прессе контрольных партий.

Для измерения прочности бетона часто используют метод ударного импульса – наиболее распространенный вариант, который дает возможность выявить класс бетона, выполняя исследования под различными углами к поверхности, с учетом упругости и пластичности материала.

Боек со сферическим ударником благодаря пружине ударяется о поверхность бетона, при этом энергия удара тратится на его деформацию, появляется лунка (пластические деформации) и реактивная сила (упругие деформации).

Электромеханический преобразователь механическую энергию выполненного удара превращает в электрический импульс, реальные результаты получают в единицах определения прочности на сжатие. Для исследований используют молоток Шмидта.

• В испытаниях используют склерометры – специальные пружинные молотки со сферическими штампами. За счет системы пружин реализуется свободный отскок после удара. Фиксация пути ударника при отскоке осуществляется по шкале со стрелкой.
• Прочность материала определяют по градуированным кривым, учитывающим положение молотка, ведь величина отскока напрямую зависит от направления.
• Средний показатель исследований считают по данным 5-10 выполненных измерений, между местами ударов расстояние должно быть равно минимум 3 сантиметрам.
• Диапазон измерений методов – 5-50 МПа, используются специальные приборы.
• Главные преимущества: простота/скорость исследований, возможность оценить прочность густоармированных изделий. Недостатки: определение прочности бетона реализуется в поверхностном слое глубиной 2-3 сантиметра, проверки нужно делать часто и много.

Проверка прочности бетона методом пластической деформации – самый дешевый способ, определяющий твердость поверхности бетона измерением следа, оставленного стальным стержнем/шариком, что встроен в молоток. Молоток располагают в перпендикулярной плоскости поверхности монолита, делают пару ударов. Отпечатки на бетоне и бойке измеряют. Полученные данные фиксируют, ищут среднее значение, по полученному соотношению размеров отпечатков определяют характеристики бетонной поверхности.

Прибор для исследований способом пластических деформаций работает на вдавливании штампа ударом или статическим давлением. Редко применяют устройства статических давлений, чаще используются приборы ударного действия (пружинные/ручные молотки, маятниковые устройства с дисковым/шариковым штампом).

Выдвигаются такие требования: диаметр шарика минимум 1 сантиметр, твердость стали штампов хотя бы HRC60, диск толщиной минимум 1 миллиметр, энергия удара 125 Н и более. Метод простой, подходит для густоармированных конструкций, быстрый, но используется для определения прочности бетона марки максимум М500.

Самым сложным считается контроль конструкций, на которые воздействуют агрессивные среды (химические в виде кислот, солей, масел, термические в формате высоких/низких температур, атмосферные – карбонизация верхнего слоя).

При проведении обследования простукиванием и визуально, смачиванием раствором фенолфталеина ищут слой с нарушенной структурой, удаляют его на участке для контроля, зачищают наждачной бумагой. Потом определяют прочность способами отбора образцов или местных разрушений. В случае использования ультразвуковых и ударно-импульсных приборов шероховатость поверхности монолита должна быть максимум Ra 25.

Испытание бетона методом неразрушающего контроля ГОСТ 17624-2012

Ультразвуковой метод проверки прочности бетона заключается в регистрации скорости прохождения волн сквозь монолит. Есть сквозное ультразвуковое прозвучивание с установкой датчиков с разных сторон касательно тестируемого образца, а также поверхностное с креплением датчиков по одной стороне. Метод сквозной дает возможность контролировать прочность не только поверхностных, но и глубоких слоев конструкции.

Ультразвуковые приборы контроля используют для дефектоскопии, проверки качества бетонирования, выявления глубины залегания арматуры в бетоне и самого монолита. Устройства дают возможность многократно исследовать разные формы, осуществлять непрерывный контроль снижения/нарастания прочности.

С учетом высокой скорости прохождения ультразвука в монолите материала (около 4500 м/с), градуировочная зависимость скорости волны и прочности бетона считается для каждого испытуемого состава предварительно. Использование двух градуированных зависимостей в отношении конкретного бетона и непонятного состава может дать большую ошибку.

Основной особенностью проверки прочности бетона неразрушающим ультразвуковым методом является возможность осуществлять массовые исследования изделий любой формы многократно, эффективно вести непрерывный контроль нарастания/снижения прочности конструкции в онлайн-режиме.

Виды испытаний: таблица значений

Каждая технология неразрушающего контроля прочности бетона предполагает свои диапазоны значений и рекомендованные значения прочности на сжатие. Максимальные значения измерений регламентируют полученными производителями приборов и эмпирическими результатами. Для более удобной интерпретации данных исследований диапазоны и погрешности сводятся в таблицах.

Прочность бетона обычно определяют на участках поверхности монолита нужной площади, на которых отсутствуют видимые повреждения и аморфные отслоения, температура окружающего воздуха должна быть плюсовой.

Заключение

Для определения прочности бетона актуально использование разнообразных неразрушающих методов, которые дают возможность быстро и без серьезных финансовых затрат проверить все нужные значения и не разрушать изделие/конструкцию. Наиболее актуальными методиками сегодня считаются упругий отскок и пластическая деформация.

Все затраты на проверку составляют стоимость покупки прибора. Для проведения вышеуказанных исследований применяют склерометр Шмидта или молоток Кашкарова. Стоимость данных приборов не очень высока, а аренда обходится и того меньше.

При выборе того или иного метода проверки прочности бетона нужно тщательно изучить особенности анализа и интерпретации результата, свести все значения в таблицы и определить искомые значения.

Методы проверки бетона на прочность

Методы определения прочности по контрольным образцам

Concretes. Methods for strength determination using reference specimens

____________________________________________________________________
Текст Сравнения ГОСТ 10180-2012 с ГОСТ 10180-90 см. по ссылке.
– Примечание изготовителя базы данных.
____________________________________________________________________

Дата введения 2013-07-01

Предисловие

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона “НИИЖБ” – филиалом ФГУП “НИЦ “Строительство”

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 “Строительство”

3 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и оценке соответствия в строительстве (приложение Д к протоколу от 4 июня 2012 г. N 40)

За принятие стандарта проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа государственного управления строительством

Государственный комитет градостроительства и архитектуры

Министерство архитектуры и строительства

Агентство по делам строительства и жилищно-коммунального хозяйства

Министерство строительства и регионального развития

Министерство регионального развития

Агентство по строительству и архитектуре при Правительстве

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 27 декабря 2012 г. N 2071-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 10180-2012 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июля 2013 г.

5 Настоящий стандарт соответствует основным нормативным положениям в части изготовления и испытания образцов бетона, приведенным в следующих европейских региональных стандартах :

Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. – Примечание изготовителя базы данных.

EN 12390-1:2009 “Испытание затвердевшего бетона. Часть 1: Форма, размеры и другие требования к испытуемым образцам и формам” (“Testing hardened concrete – Part 1: Shape, dimensions and other requirements of specimens and moulds”, NEQ);

EN 12390-2:2009 “Испытание затвердевшего бетона. Часть 2: Изготовление и выдерживание образцов для испытания на прочность” (“Testing hardened concrete – Part 2: Making and curing specimens for strength tests”, NEQ);

EN 12390-3:2009 “Испытание затвердевшего бетона. Часть 3: Прочность на сжатие испытуемых образцов” (“Testing hardened concrete – Part 3: Compressive strength of tests specimens”, NEQ);

EN 12390-4:2009 “Испытание затвердевшего бетона. Часть 4: Прочность на сжатие. Технические условия для испытательных установок” (“Testing hardened concrete – Part 4: Compressive strength – Specification for testing machines”, NEQ);

EN 12390-5:2009 “Испытание затвердевшего бетона. Часть 5: Прочность на растяжение при изгибе испытуемых образцов” (“Testing hardened concrete – Part 5: Flexural strength of tests specimens”, NEQ);

EN 12390-6:2009 “Испытание затвердевшего бетона. Часть 6: Прочность испытуемых образцов на растяжение при раскалывании” (“Testing hardened concrete – Part 6: Tensile splitting strength of tests specimens”, NEQ).

7 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июнь 2018 г.

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе “Национальные стандарты”, а текст изменений и поправок – в ежемесячном информационном указателе “Национальные стандарты”. В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе “Национальные стандарты”. Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на бетоны всех видов по ГОСТ 25192, применяемые во всех областях строительства, и устанавливает методы определения предела прочности (далее – прочность) бетонов на сжатие, осевое растяжение, растяжение при раскалывании и растяжение при изгибе путем разрушающих кратковременных статических испытаний специально изготовленных контрольных образцов бетона.

Настоящий стандарт не распространяется на специальные виды бетонов, для которых предусмотрены другие стандартизованные методы определения прочности.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 2.601-2006 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы

ГОСТ 8.326-89* Государственная система обеспечения единства измерений. Метрологическая аттестация средств измерений

* В Российской Федерации действуют ПР 50.2.006-94 .

Вероятно ошибка оригинала. Следует читать: ПР 50.2.009-94. – Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия

ГОСТ 577-68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 6659-83 Картон обивочный водостойкий. Технические условия

ГОСТ 7473-2010 Смеси бетонные. Технические условия

ГОСТ 7950-77 Картон переплетный. Технические условия

ГОСТ 9542-89 Картон обувной и детали обуви из него. Общие технические условия

ГОСТ 10181-2000 Смеси бетонные. Методы испытаний

ГОСТ 10905-86 Плиты поверочные и разметочные. Технические условия

ГОСТ 12730.1-78 Бетоны. Метод определения плотности

ГОСТ 18105-2010 Бетоны. Правила контроля и оценки прочности

ГОСТ 22685-89 Формы для изготовления контрольных образцов бетона. Технические условия

ГОСТ 24104-2001** Весы лабораторные. Общие технические требования

** В Российской Федерации действует ГОСТ Р 53228-2008.

ГОСТ 25192-2012 Бетоны. Классификация и общие технические требования

ГОСТ 28570-90 Бетоны. Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкций

ГОСТ 28840-90 Машины для испытаний материалов на растяжение, сжатие и изгиб. Общие технические требования

Примечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю “Национальные стандарты”, который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя “Национальные стандарты” за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Сущность методов

Определение прочности бетона состоит в измерении минимальных усилий, разрушающих специально изготовленные контрольные образцы бетона при их статическом нагружении с постоянной скоростью нарастания нагрузки, и последующем вычислении напряжений при этих усилиях.

4 Контрольные образцы

4.1 Форма, размеры и число образцов

4.1.1 Форма и номинальные размеры образцов в зависимости от метода определения прочности бетона должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1 – Форма и номинальные размеры образцов

Номинальные размеры образца, мм

Определение прочности на сжатие и на растяжение при раскалывании

Длина ребра: 100; 150; 200; 250; 300

Диаметр : 100; 150; 200; 250; 300

Определение прочности на осевое растяжение

Призма квадратного сечения

100x100x400; 150x150x600; 200x200x800; 250x250x1000; 300x300x1200

Диаметр : 100; 150; 200; 250; 300

Высота , равная 2

Определение прочности на растяжение при изгибе и при раскалывании

Призма квадратного сечения

100x100x400; 150x150x600; 200x200x800; 250x250x1000; 300x300x1200

Допускается применять следующие образцы:

– кубы (далее – образцы-кубы) с ребром длиной 70 мм;

– призмы (далее – образцы-призмы) размером 70x70x280 мм;

– цилиндры (далее – образцы-цилиндры) диаметром 70 мм;

Методы испытания бетона на прочность: неразрушающий и разрушающий способ.

Прочность бетона — важнейшая характеристика, которая применяется при проектировании и расчете конструкций для строительства различных сооружений. Она задается маркой М (в кг/см²) или классом В (в МПа) и выражает максимальное давление сжатия, которое выдерживает материал без разрушения.

При определении марочной крепости бетона, строительные организации и изготовители конструкций должны руководствоваться требованиями нормативных документов — ГОСТ 22690-88, 28570, 18105-2010, 10180-2012. Они регламентируют методику проведения испытаний, обработку результатов.

Как испытать бетон на прочность?

На сегодняшний день существует два вида испытания:

1. Разрушающие (лабораторная проверка);
2. Неразрушающие (проверка на строительном участке).

Рассмотрим каждый из видов отдельно.

Испытание бетона неразрушающим методом.

• Пластическая деформация. Позволяет определить прочность в диапазоне 5-50 МПа. При данном методе, величину определяют по диаметру отпечатка стального шарика оставшегося после удара шариком о его поверхность. Метод имеет небольшую точность. Поэтому, несмотря на простоту и дешевизну применяется редко;
• Упругий отскок. Диапазон измеряемой прочности аналогичный методу пластической деформации. Суть метода заключается в измерении параметра обратного отскока специального ударника от поверхности испытываемой конструкции. Основные преимущества – дешевизна и высокая точность измерений;
• Ударно-импульсный метод. Позволяет определять в широком диапазоне от 50 до 150 МПа. Суть способа заключается в измерении энергии удара специального упругого тела о поверхность бетона. В числе преимуществ: компактность измерительной техники, простота, дешевизна и возможность расчета надежности бетона «на сжатие». Один из самых популярных среди строителей методов измерения прочности;
• Ультразвуковое исследование. Позволяет проверить не только отдельно взятую поверхность, но и всю конструкцию в целом.
• Технология «скалывания ребра». Диапазон измеряемых величин от 10 до 70 МПа. При этом методе измеряется усилие, которое необходимо приложить для скалывания ребра бетонной конструкции: балки, сваи, перемычки или колонны. Метод отличается высокой точность, трудоемкостью и невозможностью применения для бетонных конструкций с повреждениями или конструкций имеющих защитный слой до 22 мм;
• Отрыв со скалыванием. Диапазон измерения от 5 до 100 МПа. Суть – специальный анкер внедренный в толщу бетона воздействует на конструкцию до момента отрыва образца или заданной величины прочности проверяемого изделия. Отличается высокой степенью точности и повышенной трудоемкостью;
• Отрыв железного диска. Диапазон измерения прочности от 5 до 60 МПа. Позволяет проверять армированный бетон к которому невозможно применить другие методы контроля. Суть технологии заключается в измерении нагрузки, которую следует приложить, чтобы оторвать от поверхности бетона приклеенный стальной диск. Отличается высокой точностью и длительным подготовительным периодом – от 4 до 22 часов.

Для получения результатов при использовании неразрушающих методов контроля, используют специальные приборы и устройства. Частичное разрушение производят с помощью фиксации на бетонной поверхности специального инструмента, который позволяет исследовать его на отрыв, фиксируя необходимое усилие.

Разрушающие методы контроля по ГОСТу.

Сущность способов заключается в исследовании образцов, полученных выбуриванием или выпиливанием из готовой конструкции. На них оказывается статическая нагрузка с постепенным увеличением скорости роста. В результате удается рассчитать напряжения при приложенных усилиях.

Габариты и форма взятых образцов зависят от типа проводимых испытаний. Они должны отвечать требованиям ГОСТ 10180.

Метод исследования

Форма испытываемых образцов

Размеры элементов в миллиметрах

Для определения прочности, собираются его пробы посредством выбуривания или выпиливания отдельных частей:

• Места назначаются после предварительного осмотра. Участок испытания конструкции должен находиться на некотором удалении от стыков и краев.
• Оставшиеся канавки после взятия образцов замуровываются мелкозернистым бетоном.
• В процессе выбуривания или выпиливания применяются пилы с алмазными дисками, специальные коронки или подходящий твердосплавный инструмент.
• На участках взятия проб не должно быть арматуры. Если такой вариант не может быть осуществлен, то берется часть бетона с металлическими прутьями сечением до 16 мм для образцов с размерами более 10 см.
• Наличие арматуры недопустимо при исследованиях на осевое растяжение и сжатие. Это негативно сказывается на конечных показателях. Кроме того, прутьев не должно быть в пробах, имеющих форму призмы, при испытаниях на растяжение при изгибе.
• Места извлечения образцов, их количество, а также размеры определяются правилами контроля с учетом пунктов ГОСТ 18105.

Каждая взятая заготовка маркируется и описывается в протоколе. После этого она подвергается тщательной подготовке для дальнейших испытаний. Все образцы должны иметь специальную схему, в которой четко отражена ориентация частей непосредственно в конструкции.

Заключение.

Для контроля и оценки бетона целесообразно пользоваться неразрушающими методами испытаний. Они более доступны и недороги по сравнению с лабораторными исследованиями образцов. Главное условие получения точных значений — построение градуировочной зависимости приборов. Необходимо также устранить факторы, искажающие результаты измерений.

Методы определения прочности бетона

Прочность бетона — важнейшая характеристика, которая применяется при проектировании и расчете конструкций для строительства различных сооружений. Она задается маркой М (в кг/см²) или классом В (в МПа) и выражает максимальное давление сжатия, которое выдерживает материал без разрушения.

При определении марочной прочности бетона строительные организации и изготовители конструкций должны руководствоваться требованиями нормативных документов — ГОСТ 22690-88, 28570, 18105-2010, 10180-2012. Они регламентируют методику проведения испытаний, обработку результатов.

1. Что влияет на прочность?
2. Требования к проверке
3. Как определить прочность бетона?
4. Заключение

Что влияет на прочность?

Затвердевшая в условиях строительной площадки бетонная смесь может давать отличные от лабораторных результаты. Помимо качества цемента и заполнителей на характеристику влияют:

• условия транспортировки;
• способ укладки в опалубку;
• размеры и форма конструкции;
• вид напряженного состояния;
• влажность, температура воздуха на всем протяжении твердения смеси;
• уход за монолитом после заливки.

Качество смеси и ее прочностные характеристики ухудшаются, если при производстве работ совершались грубые нарушения технологии:

• доставка производилась не в миксере;
• время в пути превысило допустимое;
• при заливке смесь не уплотнялась вибраторами или трамбовками;
• при монтаже была слишком низкая или высокая температура, ветер;
• после укладки в опалубку не поддерживались оптимальные условия твердения.

Неправильная транспортировка приводит к схватыванию, расслоению и потере подвижности смеси. Без уплотнения в толще конструкции остаются пузырьки воздуха, которые ухудшают качество монолита.

При температуре 15°-25°С и высокой влажности в первые 7-15 суток бетон достигает прочности 70%. Если условия не выдерживаются, то сроки затягиваются. Опасно как охлаждение смеси, так и ее пересушивание. Зимой опалубку утепляют или прогревают, летом поверхность монолита увлажняют, накрывают пленкой.

На заводах ЖБИ осуществляют пропаривание или автоклавную обработку конструкций, чтобы уменьшить время набора прочности. Процесс занимает от 8 до 12 часов.

Чтобы определить, насколько характеристики конструкции соответствуют проектным, а также при обследованиях и мониторинге технического состояния зданий проводят проверку прочности бетона. Она включает лабораторные испытания образцов, неразрушающие прямые и косвенные методы исследования объектов.

Факторы, влияющие на погрешность измерений при контроле и оценке прочности бетона:

• неравномерность состава;
• дефекты поверхности;
• влажность материала;
• армирование;
• коррозия, промасливание, карбонизация внешнего слоя;
• неисправности прибора — износ пружины, слабую зарядка аккумуляторной батареи.

Самый информативный способ проверки бетонных конструкций — изъятие образцов из тела монолита с последующим их испытанием. Такой метод сводит к минимуму ошибки, но достаточно дорог и трудоемок. Поэтому чаще пользуются более доступными исследованиями с помощью приборов, измеряющих зависимые от прочности характеристики — твердость, усилие на отрыв или скол, длину волны. Зная их, можно с помощью переходных формул вычислить искомую величину.

Требования к проверке

С точки зрения заказчика наиболее предпочтительно проводить испытания неразрушающими методами контроля фактической прочности бетона. Сегодня созданы приборы, которые позволяют быстро получить результаты без бурения, высверливания или вырубки образца, портящих целостность конструкции.

Для осуществления контроля и оценки прочности бетона рассматривают три показателя:

• точность измерений;
• стоимость оборудования;
• трудоемкость.

Наиболее дорогими являются испытания кернов на лабораторном прессе и отрыв со скалыванием. Исследования по величине ударного импульса, упругого отскока, пластических деформаций или с помощью ультразвука имеют меньшую затратную часть. Но применять их рекомендуется после установления градуировочной зависимости между косвенной характеристикой и фактической прочностью.

Параметры смеси могут существенно отличаться от тех, при которых была построена градуировочная зависимость. Чтобы определить достоверную прочность бетона на сжатие, проводят обязательные испытания кубиков на прессе или определяют усилие на отрыв со скалыванием.

Если пренебречь этой операцией, неизбежны большие погрешности при контроле и оценке прочности бетона. Ошибки могут достигать 15-75 %.

Целесообразно пользоваться косвенными методами при оценке технического состояния конструкции, когда необходимо выявить зоны неоднородности материала. Тогда правила контроля допускают применение неточного относительного показателя.

Как определить прочность бетона?

В производстве материалов и строительстве применяются методы для испытания бетона на прочность:

• разрушающие;
• неразрушающие прямые;
• неразрушающие косвенные.

Они позволяют с той или иной точностью проводить контроль и оценку фактической прочности бетона в лабораториях, на площадках или в уже построенных сооружениях.

Разрушающие методы

Из готовой смонтированной конструкции выпиливают или выбуривают образцы, которые затем разрушают на прессе. После каждого испытания фиксируют значения максимальных сжимающих усилий, выполняют статистическую обработку.

Этот метод, хотя и дает объективные сведения, часто не приемлем из-за дороговизны, трудоемкости и причинения локальных дефектов.

На производстве исследования проводят на сериях образцов, заготовленных с соблюдением требований ГОСТ 10180-2012 из рабочей бетонной смеси. Кубики или цилиндры выдерживают в условиях, максимально приближенным к заводским, затем испытывают на прессе.

Неразрушающие прямые

Неразрушающие методы контроля прочности бетона предполагают испытания материала без повреждений конструкции. Механическое взаимодействие прибора с поверхностью производится:

• при отрыве;
• отрыве со скалыванием;
• скалывании ребра.

При испытаниях методом отрыва на поверхность монолита приклеивают эпоксидным составом стальной диск. Затем специальным устройством (ПОС-50МГ4, ГПНВ-5, ПИВ и другими) отрывают его вместе с фрагментом конструкции. Полученная величина усилия переводится с помощью формул в искомый показатель.

При отрыве со скалыванием прибор крепится не к диску, а в полость бетона. В пробуренные шпуры вкладывают лепестковые анкеры, затем извлекают часть материала, фиксируют разрушающее усилие. Для определения марочной характеристики применяют переводные коэффициенты.

Внимание! Способ не применяют при толщине защитного слоя менее 20 мм.

Неразрушающие косвенные методы

Уточнение марки материала неразрушающими косвенными методами проводится без внедрения приборов в тело конструкции, установки анкеров или других трудоемких операций. Применяют:

• исследование ультразвуком;
• метод ударного импульса;
• метод упругого отскока;
• пластической деформации.

При ультразвуковом методе определения прочности бетона сравнивают скорость распространения продольных волн в готовой конструкции и эталонном образце. Прибор УГВ-1 устанавливают на ровную поверхность без повреждений. Прозванивают участки согласно программе испытаний.

Данные обрабатывают, исключая выпадающие значения. Современные приборы оснащены электронными базами, проводящими первичные расчеты. Погрешность при акустических исследованиях при соблюдении требований ГОСТ 17624-2012 не превышает 5%.

При определении прочности методом ударного импульса используют энергию удара металлического бойка сферической формы о поверхность бетона. Пьезоэлектрическое или магнитострикционное устройство преобразует ее в электрический импульс, амплитуда и время которого функционально связаны с прочностью бетона.

Прибор компактен, прост в применении, выдает результаты в удобном виде — единицах измерения нужной характеристики.

При определении марки бетона методом обратного отскока прибор — склерометр — фиксирует величину обратного движения бойка после удара о поверхность конструкции или прижатой к ней металлической пластины. Таким образом устанавливается твердость материала, связанная с прочностью функциональной зависимостью.

Метод пластических деформаций предполагает измерение на бетоне размеров следа после удара металлическим шариком и сравнение его с эталонным отпечатком. Способ разработан давно. Наиболее часто на практике используется молоток Кашкарова, в корпус которого вставляют сменный стальной стержень с известными характеристиками.

По поверхности конструкции наносят серию ударов. Прочность материала определяется из соотношения полученных диаметров отпечатков на стержне и бетоне.

Заключение

Для контроля и оценки прочности бетона целесообразно пользоваться неразрушающими методами испытаний. Они более доступны и недороги по сравнению с лабораторными исследованиями образцов. Главное условие получения точных значений — построение градуировочной зависимости приборов. Необходимо также устранить факторы, искажающие результаты измерений.

Устройство полов в деревянном доме

Самым лучшим вариантом для деревянного дома будут полы из аналогичного материала. Дерево совершенно безопасно для здоровья, отличается высоким качеством и красивым видом. Такие полы всегда будут теплыми, они придадут интерьеру уют и комфорт. На рынке стройматериалов очень большой выбор деревянных полов. Существует два основных способа строительства пола в деревянном доме: непосредственно на грунт и с помощью лагов.

Содержание

• Разновидности полов в деревянном доме
  • Бетонный пол
  • Деревянный пол
• Виды деревянных полов
  • Половая доска и клееная древесина
  • Паркет и ламинат

Разновидности полов в деревянном доме

Полы в деревянном доме могут быть:

1. Бетонными.
2. Деревянными.

Чаще всего в деревянных домах делают деревянные полы. Иногда пол заливают бетоном. Ниже рассмотрены оба варианта чернового пола.

Бетонный пол

Залить бетонный пол можно без помощи специалистов. Достаточно иметь уровень, чтобы равнять горизонтальную поверхность пола. На бетон можно укладывать любое напольное покрытие, что делает бетонный пол экономичнее, чем деревянный. К тому же работы по бетону проходят быстрее по сравнению с работами по дереву.

Для того, чтобы бетон не треснул при движении стен, в раствор надо добавить пластификатор. Бетон станет пластичнее и в тоже время плотнее. Если бетон треснул, это отразится на потере тепла. Из-за своего большого веса бетонный пол придает дополнительную нагрузку на фундамент. Поэтому на стадии проектирования надо определиться с видом полов.

Бетонная стяжка заливается двумя способами:

• на грунт;
• на лаги.

В первом случае сначала определяется уровень пола. Для этого шнур подвязывают на колышки. Потом засыпают гравий, на него сверху песок и все это утрамбовывают. Колышки убирают и настилают гидроизоляционный слой. Для этого можно использовать толстую полиэтиленовую пленку или рубероид. Материал должен иметь площадь больше, чем площадь будущего бетонного пола — ее края должны выступать над готовым полом. Затем делают звуко- и теплоизоляцию пола с помощью минеральной ваты, керамзита или пенопласта.

На этом же этапе производят устанавку теплого пола. Для этого сверху теплоизоляции укладывают арматурную сетку. На трубы или провода системы теплых полов укладывается подложка для напольного покрытия, а затем уже и собственно покрытие. Бетонный пол можно отделывать разными материалами — от линолеума до паркета.

Для заливки бетона на лаги требуется больше времени и сил. Для начала подпольное место очищается и роется до глубины 50 см. Затем засыпают слой щебня и песка толщиной 30 см и трамбуют с помощью воды. Опорные столбы могут быть бетонными, кирпичными или деревянными. Самые надежные — бетонные. Первыми устанавливают столбики по периметру, а затем внутри помещения. Расстояние между столбиками должно быть от 0,7 до 1 метра. На столбики укладывают гидроизоляцию из рубероида в 3 слоя. Сверху изоляции крепят балки, а на них лаги. Лаги должны быть из качественной древесины, иначе они не выдержат вес бетона. Если подразумевается система теплых полов, то сначала укладывают ее, а потом заливают бетоном. Чтобы бетон лучше схватывался, его надо накрыть пленкой и оставить на неделю. Через неделю пленку снять и оставить бетон еще на 3 недели.

Деревянный пол

Деревянный пол сделан из экологически безопасного материала, который не выделяет вредных веществ и способен «дышать». С древесиной можно решить любые дизайнерские желания. Из-за сложности монтажа его стоимость высокая. Дерево обязательно обрабатывают разными средствами, которые защитят его от вреда насекомых и микроорганизмов (грибков, плесени), а также огнеупорными средствами.

Если в помещении будет повышенная влажность, то древесина станет разбухать. Если недостаточная влажность — пол будет трескаться и рассыхаться. Древесина должна иметь влажность от 15% до 18%.

Деревянный пол тоже состоит из нескольких слоев:

• черновой пол;
• гидро-, тепло- и звукоизоляция;
• чистовой пол;
• напольное покрытие.

Систему теплых полов устанавливают между черновым и чистовым полами.

Преимущество укладки по лагам в том, что основание может быть бетонное или простой грунт. В такой конструкции пола хорошо прячут кабели коммуникации, несложно выровнять пол: где надо, подпилить или подложить щеп. Но эта конструкция совсем не подходит для помещений с низкими потолками, потому что пол приподнимется на 15 см.

Лаги — это деревянные брусья размером 5 см на 8 см или 5 см на 10 см. Они обязательно должны быть одинакового размера. До этого момента дерево для полов должно несколько дней полежать в помещении, чтобы «привыкнуть» к местной температуре и влажности. Для идеально ровной горизонтальной поверхности лаги устанавливают с помощью уровня. Расстояние между лагами зависит от толщины укладываемых досок. Чем тоньше доска, тем чаще шаг:

• толщина менее 35 см — шаг 60 см;
• толщина 35−40 см — шаг 80 см;
• толщина более 40 см — шаг до 1 метра.

Лаги устанавливают перпендикулярно окну, так как доски должны быть уложены параллельно окну. Крепление лагов зависит от основания. Если оно бетонное или кирпичное, то используют клей и дюбеля. Если деревянное основание — саморезы. Гвозди не подходят, потому что в случае ржавчины их шляпки могут искривиться и приподняться.

Пространство между брусками заполняют утеплителем и пароизоляционным материалом. Доски выкладывают перпендикулярно лагам. Если размера доски не хватает, то стык двух досок должен приходиться на брусок. Каждая доска обязательно прибивается к лагам. Первый ряд досок выкладывают не вплотную к стене, а на расстоянии 15 мм. Саморезы в доски обычно вкручивают под углом 45 градусов, но можно и под прямым углом. Только потом обязательно его заделать герметиком. Щели между досками и стеной прячут под плинтусом.

Если лаги устанавливают на грунт, то очень важно провести качественную паро- и гидроизоляцию. В противном случае пол быстро прогниет. Сначала устанавливают столбики, потом засыпают гравий, щебень и песок и плотно их трамбуют. Затем идет гидроизоляция, на которую устанавливают лаги.

Виды деревянных полов

Деревянные полы бывают несколько видов, в зависимости от выбранного сырья:

• из массива;
• из клееной древесины;
• паркет;
• ламинат.

Половая доска и клееная древесина

Половая доска делается из массивной древесины. Размеры доски колеблются от 90 см до 6 м в длину и от 1,8 см до 6 см в толщину. С одной стороны доски паз, с другой — гребень. Доски прибивают с помощью молотка и вспомогательной доски с гребнем. Производят ее из твердых пород деревьев: дуба, лиственницы, пекана и др. Доски из хвойных пород непрочные и быстро изнашиваются.

Половая доска отличается долговечностью, прочностью, доступной стоимостью, она антиаллергенная и антистатическая. Обладает низкой теплопроводностью. Доски обрабатывают антипаразитарными и антисептическими средствами. Внешнюю сторону доски обязательно покрывают лаком, так срок эксплуатации будет больше. Доски из древесины 1 и 2 сортов при желании можно покрасить в какой-то цвет. Древесину 3 сорта просто покрывают лаком. Лак лучше брать полиуретановый или акрилатексный. Такие лаки без запаха, их просто наносить на доски. Нитролаки вредны для здоровья, в жилых помещениях не рекомендуется их использовать. Часто доски покрывают маслом, которое впитывается в древесину и защищает ее от гниения и грибковых заболеваний. Масло совершенно не вызывает аллергии.

Клееная древесина — это склеенные плашмя доски. Обычно используются хвойные породы деревьев, чаще всего сосну или ель. Для лучшего склеивания заготовкам придают идеально ровную поверхность, для этого вырезают сучки и дефектные места. Влажность материала не превышает 15%. Доски не трескаются и не искривляются. Прочность намного больше, чем у древесного массива. Низкая теплопроводность. При изготовлении клееного бруса важно придерживаться технологии производства, иначе доски растрескаются и не будут годны к использованию. Стоимость клееной доски высокая по сравнению с тем же массивом.

Паркет и ламинат

Паркет — это планки, изготовленные из натурального дерева. Каждая планка имеют паз с одной стороны и гребень с другой для сцепления друг с другом. Делится на такие виды:

1. Штучный паркет — это планки, которые производят из цельной древесины твердых пород. Длина планок 50 см, ширина 7,5 см, толщина от 15 до 22 мм.
2. Массивная паркетная доска отличается размерами: длина более 50 см и ширина от 80 см.
3. Паркетная доска — первый слой делают из драгоценной породы, остальные из хвойных деревьев. Паркетная доска может состоять от 1 до 4 полос. Доска покрывается лаком или масляно-восковым покрытием.
4. Художественный паркет — штучный паркет, из которого выкладывают сложный рисунок. Стоимость такого паркета очень высокая.
5. Модульный паркет состоит из планок разных форм и пород деревьев, которые в итоге представляют сложный рисунок.

Ламинат представляет из себя имитацию под дерево. Состоит из нескольких слоев:

• стабилизирующий — предупреждает деформацию и придает доске жесткость;
• ДВП — основной слой, обработан водоотталкивающими средствами, от качества этого слоя зависит качество всей доски ламината;
• декоративный слой — это бумага с нанесенным рисунком под дерево, камень или другое;
• верхний слой защищает доску от ударов, вмятин и стирания. Делают его из акрилового или меламинового пластика.

В зависимости от прочности последнего слоя ламинату присваивают определенный класс:

• 31 (АС3) — для жилых помещений;
• 32 (АС4) — для жилых помещений с большой нагрузкой, для коммерческих помещений с маленькой нагрузкой;
• 33 (АС5 — АС6) — для коммерческих помещений с большой нагрузкой;
• 34 — наиболее прочный класс, часто предназначен для спортивных помещений.

Ламинат имеет небольшую толщину, потому его можно укладывать в помещениях с невысокими потолками. Ламинат можно стелить непосредственно на бетонное основание. Поверхность должна быть идеально ровной, иначе при укладке ламината на бетонный пол могут возникнуть проблемы. Замки могут быть как с двух продольных сторон, так и с четырех.

Итак, бетонный пол отличается простой укладкой и экономичностью, а деревянный — низкой теплопроводностью и красивым внешним видом. Бетонный пол можно отделывать любыми материалами. Но логичнее всего, что в деревянном доме хорошо будет смотреться паркет или дощатый пол. Для обустройства ровного и надежного пола нужно иметь все необходимые инструменты и не экономить на материалах, иначе это скажется через малое время на качестве пола. В специализированных магазинах можно подобрать доски на любой вкус — от простых деревянных досок до необычного художественного паркета.

Устройство пола в деревянном доме

Автор: Николай Стрелковский

Деревянный пол – это классическое решение в строительстве и ремонте. Никакие современные композитные материалы не заменят домашней теплоты и экологической чистоты дерева. Несмотря на то, что дерево проигрывает бетону или композитам по прочности и надежности, его природная привлекательность еще долго будет пользоваться популярностью у строителей. Устройство пола в деревянном доме отработано многими поколениями,поэтому не должно вызывать особых проблем даже у не очень опытных мастеров.

Устраивать пол в деревянном строении можно по различным технологиям. Рассмотрим порядок выполнения работ, используемые при этом материалы, инструменты и оборудование.

Устройство пола в деревянном доме

Строим пол из дерева на опорах-столбах

Схема пола в доме из дерева на опорах-столбах

Строительство пола такой конструкции целесообразно, если вы не намерены закладывать в стенки вашего дома опорные или несущие балки для строительства пола. В данном случае пол будет сконструирован по свободной «плавающей» схеме и никак не будет связан с внешними стенами строения. Также такая конструкция пола применяется при строительстве полов в деревянных зданиях на грунтах с большим уровнем почвенной воды.

Половой настил в доме из дерева такой конструкции можно разделить на два типа.

• Одинарный половой настил из деревянных досок. Этот тип пола является самым простым при строительстве и дальнейшем использовании и ремонте. Рекомендуется использовать такую конструкцию в небольших домиках на дачах, построенных для сезонного использования.
• Двойной пол. Такой тип пола строится в строениях, предназначенных для круглогодичного проживания. При использовании этой технологии строится два настила: черный и чистовой, в промежутке между ними размещается изоляция от потери тепла и проникновения влаги.

Основные виды полов деревянной конструкции

Технология строительства пола в домах из деревянных материалов на опорах

Шаг 1. Произведите выемку грунта в пространстве вашего подпола. Котлован должен быть выкопанбольше, чем на полметра вглубь от нижнего уровня планируемого пола. В вырытый котлован поместите подушка из щебенки, гравия или очищенного от органики речного песка. Рекомендуется, чтобы верхний край подушки возвышался над уровнем грунта на участке возле фундамента примерно на 20 сантиметров.

Шаг 2. Опоры-столбы для пола можно сформировать из красного обожженного кирпича. Так, если вы планируете настилать пол на опоры высотой в 25 сантиметров, то его оптимальная ширина составит 1,5 кирпича. При высоте опоры более 25 сантиметров столб кладется в два кирпича.

Опоры-столбы для конструкции пола

Существуют и другие технологии установки опор. Например, можно разместить в подполье монолитные бетонные столбы. При этом бетонный раствор заливается в предварительно выстроенную деревянную опалубку, внутри которой монтируется металлический каркас из арматуры.

Бетонный раствор также можно заливать в вертикально установленные и углубленные в гравийную подушку отрезки асбестоцементных труб, внутри которых также размещается каркас из арматуры.

Опорные столбы из труб

В любом случае, при выборе технологии возведения опорных столбов необходимо обращать внимание на их единообразный верхний уровень. Лучшее устройство для контроля – это лазерный уровень или нивелир. Расстояние между столбами-опорами по горизонтали и по вертикали составляет около метра.

Шаг 3.На каждый столб-опору укладывается слой гидроизоляции. Проще всего для этого использовать два совмещенных слоя листовой изоляции, например рубероида.

Гидроизолируем столбы листовым рубероидом

Шаг 4.На гидроизолирующий слой размещается деревянная плашка толщиной 30 мм.

Опоры с плашками

Шаг 5.На столбы-опоры укладываются брусья-лаги. Обычно их строят из деревянного толстого бруса, вырубленного из хвойных пород дерева и обработанных антисептиком. Места соединения лаг должны приходиться на опоры-столбы. При строительстве контролируйте горизонтальное положение верхней поверхности лаг. Регулировать положение лаг можно с помощью встречных клиньев. В зависимости от ширины используемых при строительстве пола деревянных досок расстояние между соседними лагами может варьироваться в диапазоне 60-80 см.

Укладка деревянных лаг

Шаг 6.На уложенные лаги настилается дощатый половой настил. Чтобы создать эстетичныйвнешний вид, деревянные доски полалучше уложить параллельно направлениям падающего из окон комнаты света. Первая доска укладывается с зазором от стены до 15 мм. Потом это пространство будет закрыто плинтусом, но щель обеспечит перемещение воздуха в подпольное пространство.

Настилка пола из одинарных досок

Шаг 7.Доски из массива дерева на бруски-лаги крепятся при помощи гвоздей. Минимальная длина соединяющего гвоздя должна превышать толщину доски вдвое. Гвозди забиваются под уклоном для того, чтобы ось вращения гвоздя не совпадали с плоскостью сопряжения доски и опорной лаги. Оптимальный угол наклона – 30-45 градусов к вертикали. Шляпки гвоздей ударами острой стороны молотка полностью утапливаются в доску. Затем, после проведения процесса шпатлевания и покраски шляпки гвоздей исчезнут из вида.

Прибиваем доски гвоздями под острым углом

Шаг 8.Поверх досок вдоль периметра стен прибивается рейка-плинтус. Возле двух расположенных напротив друг друга стен помещения монтируется временный плинтус, который фиксируется в паре сантиметров от стенок. Щели будут обеспечивать вентиляцию вплоть до финального высыхания массива досок, а затем закроются постоянным плинтусом.

Прибиваем деревянный плинтус

Учтите, что втом случае, если комната с полом на бетонных или кирпичных опорах-столбах не будет отапливаться в зимнее время, опоры может «повести» и геометрия деревянной конструкции пола нарушится. Дополнительную теплоизоляцию подпольному пространству может придать слой шлака, но в промежутке его верхним краем и деревянным полом обязательно должно оставаться пространство не менее 5 сантиметров для обеспечения вентиляции.

Как построить одинарный дощатый пол в доме из дерева

Если при строительстве стен в доме из дерева вы предусмотрели закладку опор-балок, то самым доступным способом строительства пола будет настилка одинарного дощатого пола. Обычно промежуток между опорными балками составляет не менее метра.

Деревянный пол одинарной конструкции

1. Поверх опорных брусьев монтируются лаги для укладки пола. Для их строительства используются деревянные брусья со стороной 50-60 миллиметров. Расстояние между лагами зависит от ширины используемой для настилки пола шпунтованной доски:
   – если вы используете доску с толщиной 30 мм, то расстояние между лагами должно составлять не более полуметра;
   – если вы используете шпунтованную доску с толщиной 400 мм и более, то оптимальное расстояние между лагами составит 50-60 сантиметров.
2. При укладке обрешетки из лаг обязательно проверяйте горизонтальность верхнего уровня брусьев. Целесообразно для этого использовать лазерный или обычный строительный уровень, регулируя высоту расположения лаги при помощи подбиваемых под нее встречных клиньев.
3. К несущим балкам лаги фиксируются посредством длинных гвоздей или плотницких скоб.

1. Дощатый пол одинарной конструкции настилается непосредственно на бруски-лаги. Для настилки чистового пола в один слой используется шпунтованная доска. Ее крепление традиционно: следующая доска вставляется в замок предыдущей, подгоняется постукиванием киянкой, а затем прибивается к лаге длинным гвоздем, заходящим в тело доски под небольшим уклоном. Шляпки гвоздей утапливается в тело доски. Если вы планируете разместить на полу в один слой финишное напольное покрытие – то возможно использовать необрезные доски.

1. Чистовой половой настил из шпунтованной доски шлифуется, а затем покрывается лаком или красится. На черновой слой пола настилается финишное декоративное покрытие, например, линолеум.

Это очень быстрый и доступный способ строения пола в деревянном строении. Однако теплоизоляция такой конструкции оставляет желать лучшего и в доме, рассчитанном для круглогодичного проживания, лучше строить двойную конструкцию пола.

Строим пол в два слоя в деревянном строении

В отличие от одинарного, двойной пол состоит из двух слоев: чистового и чернового.

Деревянный пол двойной конструкции

Шаг 1

На опорные несущие балки монтируются лаги, к которым прибиваются черепные дополнительные бруски.

Черепные дополнительные бруски

Шаг 2

На черепные дополнительные бруски в поперечном направлении прибиваются доски чернового слоя полового настила. Можно использовать необрезную доску хвойных пород различной толщины (15-45 мм). Перед укладкой доски обрабатываются антисептиком. Укладываемые доски плотно подгоняется друг к другу, чтобы оставались минимальные щели.

Шаг 3

На черновой настил пола укладывается слой пароизоляции из прочного полиэтилена. Его полосы настилаются внахлест.

Пароизоляция из полиэтиленовой пленки

Шаг 5

На черновой пол укладываются лаги. Их высота выбирается в зависимости от требуемого уровня утепления (обычно 50 мм).

Шаг 6

Между лагами располагается утеплительный слой. Выбор материаладля утепления зависит исключительно от вашего бюджета и предпочтений:

• раскатанный рулон минеральной ваты;
• плиты из вспененного полимера (например, пенополистирольные);
• слой засыпного материала, например керамзита или смеси глины с древесными опилками;
• система трубопроводов теплого водяного пола.

Теплоизоляция деревянного пола

Шаг 7

Поверх теплоизоляционного слоя укладывается еще один слой гидроизоляции. Если вы строите теплый водяной пол в толще деревянного, верхний слой гидроизоляции не используется. При постройке пола с пассивной теплоизоляцией между верхним краем теплоизоляционного слоя оставляется зазор в 1-1,5 сантиметра.

Шаг 8

Сверху на весь этот «бутерброд» настилаются шпунтованные доски. Технология их монтажа уже описана выше.

Шаг 9

В углах помещения при монтаже оставляются вентиляционные отверстия с сечением около 5 сантиметров, которые закрываются декоративными решетками. Поверхность решеток приподнимается над полом на пару сантиметров. Такое возвышение защищает решетку от попадания влаги.

Подполье также вентилируется через окошки в стенах цоколя. В зимнее время все типы вентиляционных окон перекрываются.

Решетки для вентиляции на полу

Особенности строительства пола на первом этаже деревянных строений

При устройстве пола на нижнем первом или цокольном этаже деревянного дома над неотапливаемыми подвалами присутствуют определенные особенности.

Холодный пол, расположенный непосредственно на земле (без подполья)

Холодный пол, расположенный непосредственно на земле (без подполья)строится при наличии под домом сухой почвы и при высоком расположении перекрытия первого этажа здания. Подполье такого пола состоит из 4 слоев:

• утрамбованной песчаной подушки;
• сухого, чистого, прокаленного песка;
• лаг (брусьев из хвойных деревьев с толщиной более 15 сантиметров), заглубленных в насыпанное грунтовое основание и опирающихся на выемки во внешних стенах помещения;
• одинарного дощатого полового настила с толщиной 30-40 мм.

Утепленный пол с непрогреваемым подпольным пространством

Монтаж такого пола рекомендуется при высоком уровне почвенных вод. Лаги в этом случае кладутся на опоры-столбы (из кирпича или отлитые монолиты из бетона).

Порядок строительства утепленного пола с непрогреваемым подпольным пространством

1. Размещение в подполье подушки из утрамбованного очищенного от органики песка (толщина 10-15 см).
2. Установка опорных столбиков высотой не менее полуметра. Очень простым и экономичным способом установки опор будет заливка бетонного раствора в отрезки вертикально стоящих труб с металлическим каркасом внутри.
3. Укладка двойного слоя гидроизоляции на поверхности опор.
4. Размещение деревянных плашек толщиной 30 мм.
5. Укладка несущих балок-лаг.
6. Для того чтобы провести теплоизоляцию пола при использовании этой технологии, к боковым торцам лаг прибиваются рейки (около 15 мм в сечении), на которые укладывается черновой слой пола из нарезанных необрезных досок.
7. На черновой слой половогонастила укладывается пароизоляционная пленка и слой утепления (уровень настил чуть ниже чистового пола). Поверх балок настилается дощатый пол или покрытие из древесных плит.

Холодный пол с прогреваемым подпольным пространством

Холодный пол с прогреваемым подпольным пространством применяется при строительстве на грунтах с низким уровнем почвенной воды. Технология его монтажа совпадает с предыдущей, до этапа монтажа чернового пола. После монтажа лаг на них сверху монтируется чистовой пол без создания теплоизоляционного слоя.

Посмотрите обучающее видео, чтобы более подробно ознакомиться с этапами строительства.

Видео – Устройство пола в деревянном доме